Patricio
Valdés Marín
IMPORTANTE
Las tecnologías
MILENIO son aquellas que serán útiles para vivir en el Milenio, que será la
época que vendrá después de la Tercera Guerra Mundial, los Tres Días de
Oscuridad y la Parusía. El Milenio ha sido descrito en numerosas profecías que
concuerdan que será una época humana de gran felicidad, abundancia y paz. Habrá
desaparecido el individualismo y sería remplazado por la comunidad. Dejará de existir privilegios, dinero, bancos, mercado, consumismo, comercio, propiedad
privada (que produzca rentas, utilidades o intereses, pero habrá propiedad
personal), grandes concentraciones urbanas, electricidad, aparatos
electrónicos, industrialización, agricultura industrial, división de clases,
salarios, televisión, propaganda, manipulación de las mentes, Estado-nación,
ejércitos. La tierra será fértil y todo habrá sido regenerado. La gente vivirá
del trabajo de la tierra y lo producido será compartido. La actividad
productiva principal será el cultivo familiar de la tierra y surgirán
industrias artesanales. (ver: https://unihum2016parte3.blogspot.cl).
Previendo dicha
época se ha recopilado algunos conocimientos que serán requeridos entonces pero que no estarán
disponibles a causa de que no existirá el Internet. En consecuencia, si crees
que la información de los enlaces de esta página te va a servir, te será
conveniente que la imprimas y la guardes. También provéete de semillas de
hortalizas, legumbres y frutales, herramientas de
cultivo, mecánicas y de carpintería.
Manual de horticultura: https://unihummilenio1.blogspot.cl
Manual de fruticultura: https://unihummilenio2.blogspot.cl
Manual de deshidratación solar: https://unihummilenio3.blogspot.cl
Manual de invernaderos: https://unihummilenio4.blogspot.cl
Manual de sistema constructivo: https://unihummilenio5.blogspot.cl
Manual de industrias artesanales: https://unihummilenio6.blogspot.cl
Manual de industrias artesanales II: https://unihummilenio7.blogspot.cl
Manual de máquinas eólicas: https://unihummilenio8.blogspot.cl
Manual de granja familiar: https://unihummilenio9.blogspot.cl
CONTENIDO:
Aceite de linaza Imprenta
Arroz Ladrillos
Carpintería Pegamentos
Cemento Pinturas
Cestería Termómetro
Cordel Tinta
Filtro Tintes naturales
Fundición Velas
de soya
Gasógeno Yeso
reciclado
Herrería
LINO Y ACEITE DE LINAZA
1. La planta
El lino o linaza es una planta herbácea de la familia
de las lináceas. Su tallo se utiliza para confeccionar tejidos y su semilla,
llamada linaza, se utiliza para extraer harina (harina de linaza) y aceite
(aceite de linaza).
a) Descripción
Planta anual con tallos huecos de hasta 80 cm,
erectos, estriados, generalmente solo ramificados en la mitad superior. Los
frutos son cápsulas de 8-12 mm, globosas, puntiagudas con 10 lóculos con
semillas de color oscuro, brillante y de forma aplastada y alargada de 5-6 mm.
El fruto seco se denomina «baga» o «gárgola». En el hemisferio sur florece de
agosto a octubre.
b) Cultivo
Los terrenos arcillo-silíceos son convenientes para el
cultivo del lino y muy húmedo es perjudicial ya que no puede labrarse,
igualarse y preparase para las siembras en tiempo útil. En cuanto a la capa
vegetal del terreno consagrado al cultivo del lino no debe tener menos de 50 cm
de espesor. Es importante que la capa inferior del terreno en que se cultiva el
lino sea regularmente permeable, y el exceso de humedad y la sequía son
igualmente perjudiciales para su buen crecimiento. Para las tierras arcillosas
basta con que la labor de primavera tenga 10 cm de profundidad. Si después de
la sementera, la arcilla no está demasiado plástica, se hace uso del rodillo
compresor y lo que se necesita es que la capa superior del terreno sea suave.
Se conserva el resto de la capa vegetal la frescura que requiere y la
permeabilidad necesaria para que las raíces del lino puedan penetrar fácilmente
en ella y asimilar los nutrientes. Un trébol bueno forma para el lino una
cosecha preparatoria buena y también entre el mismo lino, pero con la precaución
de que el lino ya haya nacido y evitar un desarrollo excesivo que podría
perjudicarlo.
c) Época de siembra
La sementera antes del invierno. En las comarcas en
que el invierno es benigno se cultivan también en otoño, en terreno menos
fértil y dar un producto más considerable en grano e hilaza.
El lino primaveral da menos fibra y menos grano que el
invernal, pero la fibra es más fina y sutil.
El tiempo caluroso dura de octubre a junio.
d) Siembra
El lino se siembra en una tierra pulverizada. El grano
se cubre a favor de un rastrillo de púas espesas, y el suelo, si su superficie
es demasiado ligera se da firmeza por medio de un rodillo.
e) Rotaciones
Con respecto a las rotaciones, se debe transcurrir un
intervalo de 6 a 8 años entre dos cosechas de lino sobre un mismo terreno,
puesto que sus raíces segregan lineína, una sustancia tóxica. Los cultivos
alternan trigo, avena, lino, trébol, papa, etc., haciendo que sólo nazca cada
semilla una vez en el curso de la rotación. Aunque en con tierras con una fertilidad
extraordinaria, se puede cultivar el lino todos los años. No obstante siempre es ventajoso para mejorar
las tierras variar las semillas por medio de una buena rotación, como se hace
en Bélgica y en sus
f) El grano
El mejor grano o semilla es aquel que tiene más peso y
volumen, un color pardo claro. Se hace el cultivo en tierras sustanciosas y se
confía poco grano a la tierra. Entonces se deja adquirir a la planta una
madurez completa. La selección del grano usado para semilla depende de la calidad
del terreno y el producto que se priorice: la materia filamentosa o el grano.
Si el cultivo tiene por objeto obtener fibra y las tierras son ligeras, la
simiente vigorosa es la que conviene mejor.
g) Recolección
Para la recolección del lino cuyo objeto sea su
explotación hay que hacerlo antes de que el tallo haya llegado a su completa
madurez, es decir que estén verdes y ligeramente teñidos de amarillo. El grano
está verde aún, es jugoso y se aplasta con la presión y sazona lo suficiente
para servir a la fabricación de aceite. Si el objetivo es la fibra, se cosecha
en plena floración, aprovechando el tallo. Si el cultivo tiene por objeto
obtener buena semilla, se deja que la planta madure completamente, en cuyo caso
basta con precaver la abertura de las cápsulas y evitar que caiga al suelo una
parte del grano, para evitar pérdidas.
Se coge por la mitad de la
longitud de la planta una cantidad de lino suficiente para que los tallos no se
rompan en la mano y pueda avanzar la operación con rapidez, y se deja en la
tierra cierta cantidad de plantas cortas, perjudiciales. Se ata en gavillas de
unos 30 cm de diámetro.
Arrancado el lino, desprender las
cápsulas que contiene el grano, y esto se hace por medio de una ripa o especie
de peine de hierro de 35 cm de longitud el cual está sólidamente clavado en un
banco que se puede llevar cómodamente de un lado a otro. El grano se quita
cuando los linos puestos en cobertizo han adquirido un grado suficiente de
sequedad. Esta disposición permite a los linos secarse con más rapidez y
regularidad a favor de ella; en efecto, circula el aire por todas partes con
igual facilidad, lo cual no puede suceder cuando los haces estén atados. Como
la forma de que se conserve mejor el grano es en su propia cápsula, cuando sea
necesario usarlo, se trilla y se aventa. Cuando el lino se utiliza como materia
textil se denomina estopa.
2. El aceite de linaza. La linaza es
la semilla del lino de la que se extrae el aceite de linaza. La semilla tiene
de 30 a 40% de aceite. No se debe refinar y debe ser envasado en recipientes de
vidrio oscuro y conservado en temperatura fría. No sirve para freír alimentos.
Además de múltiples usos medicinales y alimenticios, este aceite es usado en la
dilución para pintura de telas, en el
tratamiento de la madera por tapar poros, dar brillo y protección contra
insectos, usándose el aceite de linaza hervido
ARROZ
El arroz (Oryza sativa) es una monocotioledónea
perteneciente a la familia Poaceae.
-Raíces: las raíces son delgadas. Posee dos tipos de
raíces: seminales, que son de naturaleza temporal y las raíces adventicias, que
son secundarias y se forman a partir de los nudos inferiores del tallo joven.
Estas últimas sustituyen a las raíces seminales.
-Tallo: el tallo se forma de nudos y entrenudos
alternados, de 60 a 120 cm. de longitud.
-Flores: son de color verde blanquecino.
-Grano: descascarado de arroz con el pericarpio
pardusco se conoce como arroz café; el grano de arroz sin cáscara con un
pericarpio rojo, es el arroz rojo.
El arroz de grano largo, medio y corto crece en
condiciones húmedas, específicamente en charcos de agua o en condiciones
parecidas a las de un pantano. Una vez que los granos de arroz se desarrollan,
el agua en la cual crecen se debe drenar de manera de poder recolectarlo y moler
el cultivo, con lo que el arroz queda listo.
1. Tipos de arroz:
Elegir y conseguir semillas.
Arroz de grano largo: produce granos que son ligeros y
esponjosos. Tiende a ser un poco más seco que otras variedades.
Arroz de grano medio: es húmedo, tierno, ligeramente
pegajoso y un poco cremoso cuando se cocina. Tiene la misma textura que el
arroz de grano largo.
Arroz de grano corto: cuando está cocido, se vuelve
más suave y pegajoso. También es un poco más dulce.
Arroz dulce: a veces se le llama “arroz glutinoso” y
es pegajoso cuando está cocido.
Arroz aromático: tiene más sabor y aroma que otras
variedades.
Arroz arborio: se vuelve cremoso con un centro
masticable después de la cocción.
2. Clima.
Se puede cultivar en las regiones húmedas de los
trópicos y subtrópicos y también en climas templados. El cultivo se extiende
hasta los 35º de latitud sur y desde el nivel del mar hasta los 2.500 m. de
altitud.
3. Temperatura.
Para germinar el arroz necesita un mínimo de 10 a 13º
C, considerándose su óptimo entre 30 y 35º C; por encima de 40ºC no se produce
la germinación. El crecimiento del tallo, hojas y raíces requiere un mínimo de
7º C, considerándose su óptimo los 23 ºC. Con temperaturas superiores, las
plantas crecen más rápidamente, pero los tejidos son más susceptibles a
enfermedades.
La panícula comienza a formarse unos treinta días
antes del espigado, y siete días después de comenzar su formación alcanza ya
unos 2 mm. A partir de 15 días antes del espigado se desarrolla la espiga
rápidamente, y es éste el período más sensible a las condiciones ambientales
adversas. La floración tiene lugar el mismo día del espigado, o al día
siguiente durante las últimas horas de la mañana. Un tiempo lluvioso y con
temperaturas bajas perjudica la polinización. El mínimo de temperatura para
florecer se considera de 15ºC; el óptimo de 30ºC; por encima de 50ºC ésta no se
produce. Las temperaturas bajas durante la noche favorecen la maduración de los
granos.
4. Suelo.
El cultivo tiene lugar en una amplia gama de suelos,
variando la textura desde arenosa a arcillosa. Se suele cultivar en suelos de
textura fina y media, propias del proceso de sedimentación en las amplias
llanuras inundadas y deltas de los ríos. Los suelos de textura fina dificultan
las labores, pero son más fértiles al tener mayor contenido de arcilla, materia
orgánica y suministrar más nutrientes. Por tanto la textura del suelo juega un
papel importante en el manejo del riego y de los fertilizantes.
5. pH.
La mayoría de los suelos tienden a cambiar su pH hacia
la neutralidad pocas semanas después de la inundación. El pH óptimo para el
arroz es 6.6, pues con este valor se efectúa la liberación microbiana de
nitrógeno y fósforo de la materia orgánica.
6. Área de la plantación
Escoger un lugar que reciba plena luz solar, ya que el
arroz crece mejor con luz brillante y en temperaturas cálidas de al menos 21
°C. Éste debe tener una fuente de agua confiable y una manera de drenar esa
agua cuando se necesite cosechar, ya que los suelos inundados ofrecen el
ambiente requerido para el crecimiento y nutrición del arroz, pues la zona que
rodea al sistema radicular se caracteriza por la falta de oxígeno. Tiene que
permitir el crecimiento de plantas y flores durante 3 a 6 meses, ya que el
arroz necesita una temporada de crecimiento cálida y larga. Se debe extraer las
malas hierbas y nivelar el suelo. El arroz se asocia bien con las leguminosas
(porotos, habas, lentejas, garbanzos o guisantes): las leguminosas producen
aminoácidos que el arroz absorbe directamente.
7. Siembra
Si una familia consume 50 kg de arroz al año, debe
sembrar entre 75 y 150 m2 de arroz, ya que la dosis de la semilla
debe fluctuar entre 10 a 12 g/m2 y el arroz tiene un rendimiento de
entre 250 a 650 g/m2. Las semillas se remojan en agua durante al
menos 12 horas, pero nunca más de 36 para prepararlas para la siembra.
Introduce las semillas de arroz cuando el agua se encuentre clara y se hayan
depositado los lodos en el fondo. La siembra debe hacerse con el terreno
inundado con unos 5 cm de altura. Añade mantillo al suelo, que es el abono
orgánico, cubriendo ligeramente los granos de arroz. Esto asentará
automáticamente las semillas en el suelo. El mantillo conserva la humedad, lo
que es particularmente beneficioso en climas muy secos. Es recomendable plantar
las semillas en filas para que sea más fácil regarlas y quitar la mala hierba.
Dispersar o espaciar las semillas de arroz para prevenir una aglomeración. Para
obtener los mejores resultados, dispersa las plantas de semillero a no más de
10 cm de distancia en las filas que están a 20 cm de distancia. Permite que las
semillas crezcan hasta 18 cm de alto, lo cual toma aproximadamente un mes y
dispérsalas a no más de 30 cm de distancia entre cada una. Deben plantarse
sobre un lecho lodoso. Las plantas de arroz necesitan todos los nutrientes y el
espacio que puedan tener. Una vez que las plantas hayan brotado, selecciona las
plántulas más sanas y fuertes.
8. Cuidado
Considerar la posibilidad de construir zanjas y
bloquear los extremos de manera que el agua se mantenga contenida y represada.
El área no necesita estar inundada de por sí, simplemente tiene que permanecer
húmeda. Los suelos inundados favorecen la abundancia de malas hierbas en el
arrozal. Retíralas con cuidado de no dañar tus plantas de arroz. También en el
cultivo de arroz es común que se presenten algas microscópicas y macroscópicas.
Los daños producidos por estas algas dependen de las especies y de la etapa del
cultivo. En términos generales, las algas compiten por la luz y oxígeno,
produciendo clorosis y marchitez de las plántulas. El desarrollo de las algas
es más rápido cuanta más alta es la temperatura del agua y del aire.
9. Riego
Sistema de riego por flujo continuo es el
convencional, siendo diseñado para autorregularse: el agua fluye de la parte
alta del arrozal a la parte baja, regulándose mediante una caja de madera. El
vertido se produce desde el extremo bajo y se usa para mantener el nivel del
agua del sembradío. Se debe cuidar que el nivel del agua sea el adecuado y
mantener el suelo constantemente húmedo o mojado, si no inundado. Esperar a que
los brotes de los granos crezcan después de una semana. Durante los primeros
días, el nivel de humedad debe ser muy alto para proteger los primeros brotes
del frío: mantener una inundación en el suelo de al menos 5 cm. Conforme las
plantas crecen, se deben rebajar los niveles de riego para permitir que las
hojas respiren. Las hojas deben sobresalir del nivel de agua. En esta fase,
puede hacerse una renovación del agua para conseguir la mejor oxigenación y
temperatura. Cuando las plantas tengan alrededor de 35 cm de altura, inundar el
suelo y luego volver a drenarlo y esperar que el arroz se ponga de color dorado
para cosecharlo. Dejar que el agua se seque o drene el exceso de agua antes de
cosechar el arroz.
10. Cosecha
El momento óptimo de recolección es cuando la espiga alcanza su madurez
fisiológica y el 95% de los granos tengan el color paja y el resto estén
amarillentos. Por lo que es importante dejar que los granos de arroz maduren.
En el transcurso de las próximas dos semanas, los granos de arroz pasarán de
color verde a dorado, que es el momento de la cosecha, cortando los tallos y
dejándolos secar. Los tallos se siegan justo debajo de las cabezas, en donde
están los granos de arroz. Dejar que sequen durante 2 a 3 semanas en un lugar
seco y soleado. El arroz puede presentar después del trillado una humedad del
25 al 30%, por lo que debe secarse hasta alcanzar un grado de humedad inferior
al 14%. Tiene que secarse completamente para poder trillar los granos con
facilidad.
11. Tostado
Tostar los granos a 80° C durante una hora. Durante
este tiempo, éstos deben adquirir un tono más oscuro de color dorado.
12. Trilla manual. Dejar que los granos
se enfríen y frotarlos con las manos para separarlos de las cascarillas. El
resultado serán granos de arroz listos para la cocción y el consumo.
CARPINTERÍA
La carpintería es el nombre del oficio y del taller o
lugar en donde se trabajan tanto la madera como sus derivados, y a quien lo
ejerce se le denomina carpintero. Su objetivo es cambiar la forma física de la
materia prima para crear objetos útiles al ser humano, como pueden ser muebles
para el hogar, marcos para puertas, molduras, juguetes, escritorios, librerías
y otros. El oficio del carpintero es el trabajo con la madera, ya sea en la
construcción o en la manufactura de mobiliario. El ebanista es el carpintero
especializado en la elaboración de muebles y otros trabajos más elaborados
orientados a decoración fundamentalmente. El ebanista es un artesano diseñador en madera, que además de las
técnicas de carpintería, recurren a la marquetería y al chapeado que es la
aplicación de hojas de maderas preciosas llamadas chapeados o de cualquier otra
materia que disimula entera o parcialmente el armazón del mueble de carácter
más decorativo que utilitario. El término de carpintería metálica es muy
reciente y suele aplicarse a la fabricación de productos de acero, hierro,
aluminio, cobre, latón, bronce, cristal y plástico principalmente.
1. Las
principales herramientas de carpintería son:
Acanalador: es una especie de
cepillo que usan los carpinteros para abrir en los cercos y peinazos de puertas
y ventanas los canales en que los que entran y quedan asegurados los tableros.
Argallera: es un instrumento
que usan los toneleros para hacer surcos en redondo. Se compone de una tablita
semicircular de madera con dos mangos en los extremos del círculo para
manejarla. Atraviesa esta tabla perpendicularmente una barrita de hierro en
cuyo extremo interior tiene adaptada una plancha de acero dentada en forma de
serrucho de medio punto que es la que trabaja el dicho rebajo.
Azuela: es una herramienta para trabajar
la madera. Se trata de un tipo de hacha de mango corto y con la hoja dispuesta
perpendicular a dicho mango. Sirve para desbastar, alisar, ahuecar, tallar y
amoldar formas torneadas.
Barrena: de mano es una herramienta
manual usada para la perforación de pequeños orificios sin causar fisuras en la
madera que se perfora. Estos orificios suelen servir de guía que facilite
enroscar por ellos a continuación algún tornillo. Tiene una manija y una rosca
en su punta, sus lados cortantes cercenan la madera al moverse en giros,
desprendiéndose la viruta desde el centro del agujero. Su forma se asimila a la
de un sacacorchos.
Berbiquí: es una antigua herramienta
manual usada en carpintería y ebanistería para hacer agujeros en maderas. Está
hecho de madera y de metal. Puede fabricarse de un fierro redondo pulido del
diámetro de un dado de taladro eléctrico en desuso que se inserta en un
extremo, mientras en el otro se inserta una manivela. Dicho fierro se inserta
en un tubo metálico o de madera para ser asido con la mano.
Ingletadora: es una herramienta
de carpintería que se usa para guiar un serrucho o serrote y lograr obtener
cortes de empalme angular en una tabla. Su forma más común es la de una caja
que tiene 3 lados abiertos por arriba y a los extremos. Se fabrica lo
suficientemente ancha para acomodar el grosor de las tablas que se vayan a
cortar. Lleva ranuras en sus paredes que indican ángulos precisos, generalmente
de 45 y 90 grados que sirven como guía de corte.
Cepillo de contrafibra: es un pequeño
guillame de carpintería que está diseñado para cortar a contrapelo y es lo
suficientemente pequeño para ser utilizado con una sola mano. Es usado para
cepillar componentes eliminando virutas delgadas de madera, para lograr que un
elemento se ajuste dentro de tolerancias aceptables. También se emplea para
emparejar pequeñas superficies en zonas delicadas. La hoja tiene una
inclinación de 12o a 20o, además disponen de galgas de
control de profundidad y del movimiento lateral de la cuchilla.
Escofina: se usa para perfilar la madera.
Consiste de una punta o espiga, una larga barra de acero espinoso, un talón o
base y una lengüeta. Con las escofinas se obtienen rebajes más toscos que con
la limas. Son útiles para eliminar con rapidez la madera saliente de las
superficies curvas. Existen varios tipos y formas como la semicircular, la
redonda y la plana.
Formón o escoplo: es una herramienta
manual de corte libre utilizada en carpintería. Se compone de una hoja de
hierro acerado, de entre 4 y 40 milímetros de ancho, con una boca formada por un
bisel en un extremo y mango en el otro. Su longitud de mango a punta es de 20
centímetros aproximadamente. El ángulo del filo oscila entre los 25 y los 40
grados, dependiendo del tipo de madera a trabajar: para madera blanda se usa un
menor ángulo; para madera dura, un ángulo mayor. Los formones son diseñados
para realizar cortes, muescas, rebajes y trabajos artesanos artísticos de
sobrerrelieve en madera. Se trabaja con la fuerza de las manos o mediante la
utilización de una maza para golpear la cabeza del formón.
Garlopa manual: es un tipo de
cepillo de carpintero que consiste en un paralelepípedo rectángulo de madera
llamado caja procurando que la altura vaya disminuyendo un poco hacia las
extremidades. La superficie inferior es perfectamente plana. A algunas pulgadas
de la extremidad posterior se acopla una especie de puño para impeler el
instrumento y cerca de la extremidad delantera se fija un botón. En medio de la
caja hay una abertura llamada lumbrera, en la cual se colocan el hierro y la
cuña. La lumbrera es de boca ancha por encima y termina inferiormente en una
ranura angosta. La superficie de la lumbrera sobre que se apoya el hierro es
inclinada a 45º; es decir, que tiene la inclinación de la diagonal de un
cuadrado perfecto. La superficie opuesta de la lumbrera tiene menos
inclinación. El hierro es plano. Consta de una hoja de hierro y otra de acero
soldada y templada. Se afila gastando la hoja de hierro de modo que resulte un
chaflán de 45° y que el corte tenga una curvatura imperceptible hacia las
esquinas a fin de que no acanale la madera. El hierro se asegura en la lumbrera
por medio de una cuña abierta por la mitad que se mete con mazo y se afloja
golpeando la caja en una de sus extremidades.
Gramil: es usada para marcar líneas
paralelas de corte en referencia a un borde. Consiste de una barra, un cabezal
y un implemento de trazado que puede ser una tachuela, una cuchilla, un
bolígrafo, una rueda o una punta de trazar. El cabezal se desliza a lo largo de
la barra y puede fijarse en algún tramo mediante distintos instrumentos, ya sea
un tornillo de retención, una leva de control o una cuña.
Guillame, garlopa o cepillo: sirve para cepillar y hacer rebajes, para rectificar listones o tirantes
de madera, y para igualar el fondo de un rebajo donde no alcanza el cepillo,
labrándolo paralelamente a la cara superior de la pieza. Consiste en un cepillo
de carpintero, que está compuesto por una caja de madera bastante larga para
que se pueda coger cada extremo con una mano, que contiene un hierro estrecho y
una cuña que le sirve de ajuste. El guillame es un cepillo que al igual que la
garlopa está compuesto de una caja de madera pero tiene la peculiaridad de que
la hoja de corte o cuchilla es del mismo ancho que la caja de este que lo
alberga.
Legra o raspador: es una herramienta
manual para el tallado y el acabado.
Martillo de uña: se asocia con el
trabajo de la madera, pero no se limita sólo a esto, también ayuda con hierro,
aluminio y diversos materiales.
Máquina rebajadora o fresadora: es una herramienta de carpintería usada para desbastar, cortar o
ahuecar un área del frente de una pieza de madera. Consiste de un cepillo de
madera con amplia base y una angosta cuchilla.
Regla y escuadra
Sargento o prensa C: se compone de dos
mordazas, regulables con un tornillo, que al atornillarlo ejerce presión sobre
la pieza de madera colocada entre dichas mordazas. Se utilizan para sujetar
piezas que van a ser pegadas con cola si se trata de madera.
Segueta: es la sierra de marquetería o
sierra de calar. Su función es cortar o serrar, principalmente madera o
contrachapados, aunque también se usa para láminas de metal o molduras de yeso.
Serrucho: es una herramienta manual
utilizada para efectuar cortes en la madera. Es un tipo de sierra de hoja
dentada y trapezoidal que por el extremo más ancho va unida a un solo mango de
madera o de plástico. La forma más característica del mango es la de una
"anilla" grande o tirador amoldado a la forma de la mano. La hoja se
va estrechando desde el mango hacia el final de la herramienta.
Serrucho de costilla: es una herramienta
similar al serrucho, diferenciándose de este por llevar un refuerzo de metal
llamado costilla en la parte superior de la hoja, para que ésta no se doble
cuando se esté usando, lo que permite hacer los cortes rectos.
Sierra bracera: sirve para espigar y
dividir toda especie de maderas. Consiste en una hoja relativamente estrecha y
flexible montada a tensión dentro de un marco rectangular, generalmente de
madera. La hoja está montada perpendicularmente al plano del marco, de tal modo
que la madera que se corta pasa a través del centro del marco.
2. Otros accesorios necesarios:
Clavos
Barniz y laca
Brocha
Pegamento blanco
3. Algunas de las principales operaciones en la carpintería son:
Avellanado
Barnizado
Corte
Taladrado
Abocardado
Lijado
Perfilado
Clavado
Calibrado
Armado o
ensamble
4. Tabla
Es un producto de carpintería y se trata de una pieza
de madera plana, alargada y rectangular, de caras paralelas, más larga que
ancha y más ancha que alta. Los espesores usuales son de 22, 27, 34, 41 y 45
milímetros. Cuando es gruesa se denomina tablón. Cuando no es de madera maciza
sino que está compuesta por varias tablas delgadas pegadas entre sí para formar
una más gruesa (contrachapado) o bien por virutas apelmazadas (conglomerado),
usualmente con melamina, se denomina tablero.
CEMENTO
El cemento es un material muy versátil y se usa
principalmente para la construcción y para una gran variedad de propósitos,
como proteger y sellar paredes, techos, suelos, y mucho más. El punto decisivo
de los cementos expuestos aquí es la temperatura requerida para su fabricación,
sabiendo que las temperaturas máximas que puede alcanzar un horno a carbón
vegetal no puede alcanzar aquellas demandadas por el cemento portland. Además,
este cemento requiere chancadoras mecánicas e insumos que no serán posibles
obtener. La fabricación de los otros dos cementos descritos será accesible,
pero requerirá cierta experimentación para obtener una fórmula satisfactoria.
1. El cemento
romano es una mezcla de arena, cal, puzolana, que es cierta ceniza
volcánica, y agua de mar, aunque también se usa agua dulce. Produce lo que se
denomina reacción puzolánica. La mezcla se hornea a cerca de 900º C. Es extraordinariamente
durable.
2. El cemento natural de fraguado rápido: es resistente y
durable. Se basa en cales magras, que son calizas arcillosas y que tienen
contenidos de arcilla muy superiores a los de la sola cal, y se puede cocer a
una temperatura inferior a 900º. De este modo, se puede fabricar un ligante
mucho más hidráulico que las mezclas de arena, cal y puzolanas, y no necesita
apagar (hidratar) la piedra cocida, sino que es suficiente con molerla. La
materia prima se encuentra fácilmente, ya que la cocción a baja temperatura
permite utilizar margas o calizas arcillosas con proporciones de arcilla que
van del 22 a los 35% provenientes de abundantes yacimientos. La técnica de
cocción es la misma que la de los hornos de cal, que es sencilla y disponible.
Al contrario que la cal, este cemento no necesita ser apagado por carecer casi
totalmente de cal viva, por lo que es suficiente molerlo para su uso. Es una
solución económica y duradera en la decoración de fachadas. Imita a la piedra
tallada y respeta un color natural que va del amarillo ocre al marrón. Puede
utilizarse sobre soporte de ladrillo para elementos como cornisas hechas in
situ, o bien en prefabricados de hormigón imitando la piedra. Su propiedad de
hidraulicidad rápida permite soluciones eficaces en las obras cuando están en
contacto con el agua. Se puede prefabricación conductos de agua. Es fácil de
fabricar.
3. El cemento portland se usa como
aglomerante para la preparación del hormigón. El hormigón con cemento portland
es una mezcla de piedra caliza, arenisca, ceniza, tiza, hierro y arcilla, entre
otros ingredientes, calentado para formar un material vítreo que es finamente
molido, mezclado con agregados, que son materiales como arena o piedra
triturada que no están destinados a reaccionar químicamente. Si se producen
reacciones en estos agregados, pueden generarse expansiones no deseadas en el
hormigón. Para ser cocido este hormigón necesita más de 1.400º C, que es una
temperatura imposible de alcanzar con carbón vegetal.
CESTERÍA
Es un proceso de confección mediante tejido o
arrollamiento de algún material plegable, un recipiente (cesta o canasto) u
otro artefacto. Las personas dedicadas a este trabajo se denominan canasteros o
cesteros. Se puede clasificar la cestería en dos tipos: El "arrollado",
en que el material se dispone en forma de espiral con volutas superpuestas, que
se cosen. El "trenzado", que usa tiras anchas obtenidas de plantas.
Puede tratarse de tejidos sencillos en que las tramas se pasan de uno a otro
lado de las luces de las calles y de todos lados, como una clineja o trenza que
se caracteriza por entrecruzar dos o más tiras de algún material flexible.
1. Usos
Canastos o cestas: se usan para cargar, almacenar,
recoger, cargar, guardar, secar, moler, mezclar, cocinar y servir.
Secadores de ropa, forrar chuicos y damajuanas,
jaulas, trampas,
Muebles: sillas, veladores, pisos, mesas, cortinas,
toldos, alfombras, camas y cunas
Viviendas: paredes, techos, pisos, bodegas, esteras,
escobas.
Vestuario: sandalias, sombreros, cinturones, carteras
y vestidos.
Actividad agrícola: amarro de viñas, calafateo de
vasijas de madera para vino, cercos.
2. Materia prima
Entre las más usadas se encuentran especies de
Ciperáceas: totora, batro, carrizo y quelmen;
gramíneas: teatina, trigo y maíz.
Salicáceas: mimbre, baccharis: chilca o chilquilla,
tesaria: sorona, brea o calafate.
Chusquea: quila y colihue.
El mimbre se obtiene de los sauces; en el tejido se
utiliza el tallo y las ramas de la planta, ya sea en todo su grosor para el
marco o en lonjas cortadas longitudinalmente.
El junco pertenece a numerosas especies de plantas
ligadas al agua o a zonas húmedas, de altura media es de 50 cm o más, con
tallos erectos o ascendentes, cilíndricos o comprimidos.
3. Procedimiento
a) El Mimbre.
Las partes de un canasto son la base, las paredes
laterales y el eje. Además puede tener manija y adornos. Se fabrican cestas de
materiales asequibles localmente.
i) Preparación de los brotes de
sauce que, al cortarlo, sean lo suficientemente largos y delgados para comenzar
a trabajar en un cesto.
Deshidratar los brotes después de cortarlos,
extiéndelos durante varias semanas antes de usarlos. Rehidratar los brotes
remojándolos un par de días hasta que se doblan con facilidad sin romperse.
ii) Corte. El tamaño de los
pedazos marcará la circunferencia de la parte inferior del cesto. Cortar 8
pedazos de medidas 30, 60 o 90 centímetros cada uno dependiendo de si se quiere
obtener un cesto pequeño), mediano o más grande, respectivamente.
iii) Construir el eje del cesto.
Se hace una hendidura de 5 centímetros justo en el
centro de cuatro de los pedazos. Utilizar un cuchillo afilado. Juntar los
cuatro trozos con hendidura y entretejerlos perpendicularmente con los cuatro
restantes.
iv) Tejido. Introducir los
extremos de dos brotes en el borde izquierdo de la hendidura horizontal del
eje. Estos dos brotes se llaman tejedores y con ellos se da forma al cesto
alrededor de los radios. Separar los tejedores y doblarlos a la derecha por
encima del radio adyacente. Colocar uno de ellos sobre el radio y el otro en la
parte inferior hasta que ambos se encuentren a la derecha del radio. Girar el
eje y continuar tejiendo el siguiente radio, esta vez en orden inverso: el
tejedor que acaba de pasar por debajo ahora se hace por encima y viceversa.
Continuar tejiendo hasta que crear dos filas completas en torno al eje.
v) Separar los radios individuales. A la tercera vuelta se separan los radios individuales para comenzar a
tejer de la misma forma pero en torno a cada uno de ellos y continuar
emparejando hasta que el cesto haya alcanzado el diámetro deseado. Cuando se
necesite añadir un nuevo tejedor, aguzarle con un cuchillo un extremo
puntiagudo. Se introduce entonces entre el tejido de las dos últimas filas y se
doble para seguir el camino del tejedor anterior. No reemplazar más de un
tejedor a la vez, ya que se podría generar un punto débil en el cesto.
vi) Estacar el cesto. Las estacas son las
piezas verticales que forman la estructura de los lados del cesto. Doblar sus
extremos hacia el centro, empujando hacia abajo y hacia dentro tan cerca del
centro como sea posible y atarlas para que no se muevan. Cortar y nivelar sus
extremos con el borde del tejido.
Afilar los extremos de tres brotes delgados y largos.
Introducirlos al lado de tres estacas consecutivas y hacer dos filas del
siguiente modo: doblar el tejedor del extremo izquierdo hacia la derecha y por
delante de dos estacas. Pasarlo por detrás de una tercera y sacarlo hacia
afuera por delante. Coger el siguiente tejedor del extremo izquierdo y repetir
la misma operación. Continuar con el proceso hasta tener dos filas de
entrelazado triple y soltar las estacas de la parte superior.
Agregar tejedores a los lados de la cesta. Se
necesitarán ocho brotes largos y delgados. Introducir uno detrás de una estaca,
doblarlo por encima de la siguiente situada a su izquierda, pasarlo por detrás
de la siguiente y llevarlo de regreso al frente. Continuar añadiendo tejedores
hasta que haya uno al lado de cada estaca.
Coger un tejedor y pasarlo por delante de la estaca
situada a la izquierda, luego por detrás de la estaca siguiente y sacar su
extremo por delante. Tomar el siguiente tejedor situado a la derecha y repetir
el mismo proceso. Continuar tejiendo hasta alcanzar la altura deseada y luego cortar
los extremos sobrantes a los tejedores, asegurando el tejido.
vi) Terminar el borde
Introducir tres brotes largos al lado de tres estacas
consecutivas y hacer una fila como sigue: doblar el tejedor de la izquierda por
delante de dos estacas. Pasarlo por detrás de la tercera y sacarlo hacia
afuera. Continuar con el siguiente tejedor que ahora queda en el extremo
izquierdo y seguir con el mismo proceso hasta completar una fila de entrelazado
triple.
Doblar una estaca hacia la derecha y pasarla por detrás
de las dos primeras y después por delante de la tercera y la cuarta. Luego
regresarla hacia delante. Repetir el proceso con cada estaca situada a la
derecha de la anterior y tener en cuenta que las dos últimas no van a tener
donde tejerse, de modo que enhebrar sus puntas hacia adentro y luego hacia
afuera del borde.
b) El junco
i) Preparación
Cortar las guías, que serán las varas de junco que
formarán el cuerpo y el esqueleto del trabajo. Se cortan con tijeras según el
tamaño de la pieza a realizar.
Enderezarlas en caso de que estuviesen dobladas o
curvas.
Para calcular la longitud de las guías, sumar la base
más dos veces la altura del cesto más 15 cm de remate por cada lado.
La cantidad de las guías a utilizar está determinada
por el diámetro de la base, es decir, si se hace un cesto grande, se necesitan
más guías que si se hace uno pequeño. Considerar que la distancia óptima entre
las guías en el borde es de 2 a 3 cm para que el cesto quede consistente y
uniforme.
A continuación, se preparan las tiras de médula, que
son las del tejido entorno a las guías. Enrollarlas y remojarlas por 15 minutos
para que adquieran la elasticidad suficiente para ser manipuladas sin peligro
de rotura o quiebra.
ii) Postura para trabajar. Para comenzar
el trabajo, apoyarlo sobre la mesa y colocarlo en el borde para modelarlo
mejor. Al comenzar a tejer la pieza, colocarlo con dirección hacia arriba sobre
el pecho para tener más control: si las guías van hacia fuera y se quiere
ponerlas rectas, se empuja con la mano izquierda hacia dentro para darle la
forma deseada, colocándola en frente de nuestros ojos y girándola hacia la
derecha, siempre en sentido de las agujas del reloj, a medida que se va tejiendo.
iii) Teñido de la médula de junco.
Si se introduce color en el trabajo, se puede pintarla
una vez confeccionada con tintes, o teñir las tiras de junco antes de comenzar
a tejer la cesta.
iv) Técnicas.
La aduja consiste en colocar en espiral un extenso
cordón de fibra vegetal, apretado y largo, uniéndolo con la ayuda de una fibra
de enlace.
El ajedrez se logra al llevar el elemento activo o
trama sobre y debajo del elemento pasivo o urdimbre. Esta forma es una de las
más simples, ya que dos elementos se entrelazan otorgando al tejido la
apariencia de un tablero de ajedrez.
El entramado consiste en amarrar a la urdimbre rígida,
elementos de tramas más delgados y elásticos, pasando por encima y por debajo
de cada elemento de la estructura. En cada vuelta que el material activo hace
alrededor de la urdimbre, va alternando el orden de pasada por encima y por
debajo de ella.
La rectilínea tiene como urdimbre dos varillas
cruzadas en su centro. El elemento de trama forma cuadrados sucesivos que
crecen a medida que se van distanciando del centro de la estructura,
sujetándose en cada vértice a la urdimbre. Finalmente la estructura queda
completamente recubierta por la trama formando superficies cuadradas.
CORDEL
Un cordel o cuerda está compuesto por dos o más
pequeños filamentos o hilos torcidos. El cordel torcido es la forma más común
de cuerda. La mayoría de los cordeles torcidos consisten en tres fibras que se
tuercen para aumentar su fortaleza y resistencia; se puede elaborar con mayor
cantidad de fibras torcidas. A los extremos del cordel se les denomina chicotes
mientras que a su parte media seno. Cuando el
cordel es grueso se le llama soga. Uno de sus usos es combinado con
poleas para multiplicar la fuerza, como en grúas, cabrestantes, malacates y guinches. Las
fibras naturales utilizadas incluyen algodón, yute, cáñamo, sisal, henequén,
esparto, seda y fibra de coco.
El cáñamo se utiliza tanto su
fibra para fabricar textiles o papel como su semilla, que es muy nutritiva y
tiene un valor nutricional importante. De la semilla también se extrae el
aceite de cáñamo que se puede utilizar tanto para alimentación como para
cosmética por sus grandes beneficios y propiedades.
Principalmente hay tres
variedades de cáñamo:
Cáñamo industrial es una variedad del Cannabis sativa
que tiene nula psicoactividad.
Cannabis sativa L,
Cannabis sativa Índica, de mayor actividad psicoactiva
y medicinal.
1. Proceso para usar la fibra de cáñamo La fibra del cáñamo es una de las partes más valiosas de la planta. Se
encuentra en el interior del tallo y puede llegar a medir desde 80 cm hasta los
4m de largo. Normalmente la fibra es de color blanco crema, café, gris, negro o
verde. Este material es obtenido a
partir de diferentes variedades de la planta Cannabis Sativa, cultivadas en
hileras con muy poca separación para favorecer el crecimiento de tallos
centrales más altos y rectos, estos se caracterizan sobre todo, por ser huecos
y contener altas cantidades de fibra, es por ello que son muy aprovechables
para el fin para el que fueron plantados. El proceso que se sigue en la
producción de la misma se divide en diferentes partes:
i) Cosecha y
separación de la fibra. Se efectúa en el momento en el que las plantas
macho comienzan la polinización, ambos sexos son cosechados.
ii) Separación de la fibra. Se colocan
los tallos en el suelo para que se produzca el enriamiento o separación.
iii) Decorticación, que es la eliminación del núcleo leñoso de los
tallos. Este paso puede llevarse a cabo inmediatamente después de la separación
o enriamiento, mientras que los tallos están todavía húmedos; en este caso, las
fibras húmedas se pelan separándolas del núcleo y después se secan.
iv) Enfardado. Las fibras separadas
forman pacas o fardos, son retiradas del campo para procesarlas y convertirlas
en hilo.
v) Eliminación de la lignina. A veces la fibra es tejida sin tratamiento alguno. La lignina es un
biopolímero leñosos duro, responsable del tacto áspero de la misma, resultando
en una fibra mucho más lisa y más suave. Las fibras se someten
a un baño con sosa, que es el más simple de los procesos químicos y se utiliza
a escala reducida. Después, las fibras
se lavan en agua pura, una vez más, luego se secan y se peinan para obtener un
resultado final de excepcional suavidad y finura, y excelente calidad.
vi) Proceso de hilado de la fibra de cáñamo. Se realiza de una forma similar al resto de fibras que se encuentran
en la naturaleza, entrelazándolas para conseguir hilos más largos y continuos
sellados con cera, con el fin de obtener un resultado impermeable.
vii) Hilado a mano. Se realiza con la
ayuda de dos herramientas simples, el huso y la rueca. El huso es una pieza con
forma más o menos cónica que normalmente lleva en su parte inferior un
contrapeso y que se hace girar arrollando la fibra en bruto alrededor de él a
medida que se va retorciendo, y la rueca es una vara de madera alrededor de la
cual se fija una porción de la fibra que va a ser hilada. El hilandero
artesanal pone el huso de hilar a dar vueltas, y suelta lentamente la fibra en
bruto de la rueca; el movimiento de rotación y la fuerza del contrapeso a
medida que cae, poco a poco, hace que las fibras se entrelacen firmemente en
hilos.
2. Máquina para fabricar cordeles.
Existen otras posibilidades de máquinas para fabricar
cordeles. La que se describe aquí consiste en tres elementos: dos “soportes”, A
y B, que se colocan en el suelo, enfrentándose y separados por la distancia del
cordel que se desee fabricar, más un 10% para compensar el enrollo, y tercero,
un “separador”, que es un elemento cilíndrico y longitudinalmente ranurado que
distancia los hilos y que una persona va moviendo desde el soporte A al soporte
B, mientras se va fabricando el cordel.
La
estructura básica de ambos soportes, que van enfrentados, consiste en una tabla
“base” de alrededor de 2” x 8” x 50 cm y una tabla de similares dimensiones que
va firmemente unida con diagonales y en ángulo recto al extremo de la primera.
Específicamente, la tabla vertical del soporte A lleva en su centro y a 10 cm
de su extremo superior una perforación de 3/16 ó 1/4”. A través de dicha
perforación se inserta un fierro redondo correspondiente al diámetro de una de
dichas medidas. En el extremo hacia el soporte B el fierro se curva con un
pequeño gancho. A partir del otro lado de la tabla vertical se coloca una golilla
o arandela, un pasador, un doblez del fierro en 90º para conformar una manivela
o palanca de 10 cm de largo, un doblez de 90º que corresponde a la manilla.
A la tabla vertical del soporte B
se le hacen cuatro perforaciones que son cantidad de hilos con los que se hará
el cordel. El centro del cuadrado que conforma las perforaciones se ubica en el
eje de la tabla vertical y a 10 cm de su extremo superior. Con dicho centro, se
dibuja un cuadrado regular de unos 10 cm de lado. Se perfora en los vértices
del cuadrado según la medida del fierro redondo disponible. Se fabrican cuatro
fierros similares al fabricado para el soporte A, que van insertados en la
tabla vertical del soporte B, con la diferencia que el largo de las manivelas
es de 8 cm.
Coincidente con las perforaciones
se le realizan sendas perforaciones a una tabla de 1” x 15 x 15 cm, la que se
inserta en las manillas, a la que se le adosa un par de manillas de madera
cercana a dos vértices opuestos y que hace de sincronizador para las manivelas.
El separador es un cilindro de
unos 15 cm de diámetro y 15 cm de longitud. Tiene cuatro ranuras longitudinales
redondas de 6 cm de diámetro y 4 cm de profundidad. En uno de sus costados,
lleva una manilla para desplazarla manual y longitudinalmente entre los hilos.
Con esta máquina la fabricación
de cordeles se realiza de la siguiente manera: se enganchan al soporte B los
extremos de dos pares de hilos, de una longitud del doble del cordel que se
desea fabricar más 10%, y los medios de los dos hilos se enganchan al gancho
del soporte A. Se tensan los hilos mediante la separación de los soportes. El
operador del soporte B, pisando su base, comienza a enrollar dando vueltas las
cuatro manivelas al unísono a la derecha con el sincronizador, mientras el
operador del soporte a, también pisando la base para frenarla, va dejando que
ésta se vaya desplazando según le vaya requiriendo el enrollado. Una vez que
esta fase de enrollado haya terminado, el operador del soporte A comienza a dar
vueltas la manivela hacia la izquierda, mientras el operador del separador, que
comienza adyacente al soporte A, lo va desplazando hacia el soporte B, cuidando
estar próximo al punto de enrollado del cordel. Cuando él haya llegado al
soporte B, el cordel estará terminado.
3. Cultivo de cáñamo
El cáñamo es un cultivo resistente que mejora la
estructura del suelo. Sirve para mejorar y limpiar el suelo en el que se van a
cultivar hortalizas posteriormente. Puede incluirse dentro de la rotación de
cultivos. Previene la erosión de la tierra y la aparición de plantas no
deseadas. El cáñamo es una planta de crecimiento rápido.
i) Siembra: a finales de agosto
se puede empezar a sembrar cáñamo en semilleros protegidos de posibles heladas
y otra opción es realizar la siembra directa a comienzos de la primavera. Las
semillas pueden ser plantadas nada más ser recogidas. También se pueden
conservar durante mucho tiempo, incluso años, pero deben envasarse bien secas y
a salvo de la luz o de fuentes de calor, si es posible al vacío. Se recomienda
poner las semillas en un vaso de agua tibia (añadir unas gotas de lejía para
evitar que se pudra el agua). Al cabo de un día las semillas se hundirán, las
que no lo hagan seguramente no germinarán. Al cabo de unos días las semillas
sanas se abrirán y dejarán asomar una punta blanca, la raíz. No conviene dejar
asomar mucho la raíz. En ese momento conviene enterrarlas a 1-1'5 cm. de
profundidad y cubrirlas suavemente con un poco de tierra, regar a continuación
pero nunca demasiado. El punto exacto de agua sería mantener el medio húmedo
pero no mojado.
ii) Temperatura: es importante
mantener la tierra de los semilleros a unos 12ºC para mejorar la germinación de
las semillas de cáñamo. La semilla debe enterrarse a una profundidad de 2 a 4
cm, con una separación entre líneas de 15 a 20 cm y densidad de siembra que
permita obtener 90 a 100 plantas/m2 en la recolección. La dosis de semilla debe
ser por tanto superior para evitar los riesgos de baja emergencia o mortalidad
de plantas, sin olvidar la capacidad de auto regulación del cultivo que
modifica el nivel de supervivencia y de reaccionar al disminuir la población
incrementado proporcionalmente el peso medio de la planta. Cultivos pocos
densos suministran plantas más altas y más gruesas y con mayor contenido
porcentual de corteza y de fibra.
iii) Riego: es una planta que
requiere de humedad. Especialmente en la etapa de germinación la humedad
constante es muy importante para favorecer la germinación de las semillas de
cáñamo. Nunca se debe dejar encharcar, puesto que se pudrirían.
iv) Luz: el desarrollo vegetativo aumenta
cuando la planta del cáñamo tiene una exposición solar de 8 horas o más. Pero
mejora su crecimiento combinando la exposición solar con 6 ó 7 horas de
oscuridad.
v) Clima: los ideales son los húmedos y
cálidos o templados. Son idóneas las temperaturas entre los 14 y 25 ºC. Las
heladas y bajas temperaturas pueden perjudicar a la planta, especialmente si
ésta se encuentra en las primeras fases de su crecimiento.
vi) Suelos y sustratos: el cáñamo
crece mejor en suelos con pH neutro, profundos, sueltos, ricos en materia
orgánica y con buen drenaje. Pero se puede adaptar bien a prácticamente todo
tipo de suelos.
vii) Asociación de cultivos: aunque el cáñamo tiene un impacto positivo en el resto de cultivos, los
guisantes y los berros podrían perjudicar el desarrollo de las plantas de
cáñamo.
viii) Plagas y enfermedades en el cáñamo: el cáñamo tiene gran tolerancia y aguante ante plagas y enfermedades,
son muy poco comunes.
ix) Cosecha: el cáñamo estará
listo para cosechar 70 a 90 días después de sembrar. Las mejores fibras se
obtienen cuando enrojecen. Se completa cuando la fibra se vuelve color dorado o
grisáceo y se separan fácilmente del tallo en fibras más finas.
x) Rendimiento: 300 a 400 g/m2 de
tallos.
xi) Almacenamiento: < 15% humedad.
FILTRO DE AGUA
Una puntera es un instrumento que, cuando está rodeada
de arena cuarzosa con granos de 0,4 a 0,6 mm de diámetro para asegurarse que la
arena no ingresará por sus ranuras de 0,3 mm, sirve para obtener agua
purificada reteniendo objetos >1 mm a partir de agua no muy lodosa.
Ciertamente no filtra ni microorganismos ni sales diluidas contenidos en el
agua.
La puntera se usa en al menos dos aplicaciones:
1. Filtrar el agua de una corriente.
a) Fabricación: una puntera es
simplemente una tubería de PVC a la que a lo largo, con una sierra delgada se
le ranuran incisiones transversales idealmente de 0,3 mm, cada 5 mm y de una
profundidad de 1/3 del diámetro de la tubería. La tubería admite asimismo
ranuras en el lado opuesto. Un extremo se tapa; el otro se conecta a una
tubería que conduce directamente al consumo o a un depósito de acumulación. Si
el diámetro de la puntera fuera de 1” y su largo de 1 m, con muy poca carga
estaría entregando alrededor de 25 l/min de agua filtrada. El área total de
estas ranuras suma 12 cm2, que es superior a los 5 cm2
del área de la tubería.
b) Construcción del filtro.
En algún sitio, que esté protegido de correntadas que
puedan destruir la obra, se desvía toda o parcialmente una corriente de agua
superficial. Allí se cava un pequeño foso, cuyas dimensiones son: largo: 1,2 m;
ancho: 40 cm; profundidad: 20 cm. Sus lados deben estar circunscritos por
alguna barrera de albañilería para contener el filtro. Se vierte arena en el
lecho aplanado hasta alcanzar 5 cm. Se extiende la puntera, cuidando que su
extremo no tapado pueda conectarse con la tubería que conduce al consumo y que
debe extenderse con pendiente negativa. Posteriormente, el foso se llena de
arena otros 15 cm sobre la puntera. Deberá quedar libre 5 cm antes del borde. A
los 3 cm del borde se efectúa un rebalse hacia aguas debajo de la corriente de
agua. Si el agua de la corriente acarreara mucho material particulado, es
conveniente hacer un decantador. Éste consiste en un ensanchamiento del cauce
para permitir que la corriente de agua pierda velocidad y dicho material pueda
ir decantando en el lecho y no llegue a obstruir innecesariamente al filtro.
c) Operación:
El agua filtrada será constante mientras exista corriente de agua. Si la
superficie de la arena del filtro se colmatara, impidiendo la filtración, ésta
deberá extraerse y reponerse con nueva arena. Un modo alternativo mejor es
adjuntar un estanque de >150 litros que se ubica a un nivel más alto que
supere la resistencia de la arena y la cota de la superficie del filtro. Está
conectado a la salida de la puntera mediando una válvula. También después de
esta conexión se única una válvula para cerrar el paso de la tubería al
consumo. Igualmente la corriente de agua se desvía para que no siga entrando al
filtro. Así, el agua ingresa por la salida de la puntera, emerge hacia fuera de
la puntera a través de las ranuras, penetra en la arena, lava su superficie,
arrastrando el material filtrado y retenido allí y los granos de arena
reordenan quedando los granos más pequeños en la superficie, lo que permite un
filtrado más fino. La operación dura unos tres minutos.
2. Captar agua de un afloramiento de la napa o de una veta.
En dicho lugar, se cava horizontalmente con un chuzo o
instrumento similar un estrecho ducto por donde se introduce una puntera
provista con una punta aguzada y con su conexión a un consumo pendiente abajo.
FUNDICIÓN
La fundición radica en fundir metal e introducirlo o
vaciarlo líquido en una cavidad, llamada molde, de la forma y tamaño deseado,
donde se solidifica. No hay limitaciones en el tamaño de las piezas que puedan
colarse, variando desde pequeñas piezas de gramos, hasta las grandes de varias
toneladas. Es el proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero
también de plástico, consistente en fundir un material. Un crisol es un
recipiente o contenedor que puede soportar la fundición de materiales a muy
alta temperatura como el aluminio, el platino, el oro u otros metales fundidos.
Se elaboran a menudo de grafito con barro como ligazón entre los materiales.
Estos crisoles son muy durables y resistentes a temperaturas por encima de los
1600 °C. Un crisol suele colocarse de forma habitual en un horno y cuando el
metal se ha fundido se vierte en un molde.
El proceso más común es la
fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante en la
naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin
perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo
que se vierte el metal fundido. La fundición en arena consiste en colar un
metal fundido, típicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y otros,
en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para
extraer la pieza fundida ya sólida. Para la fundición con metales como el
hierro o el plomo, que son significativamente más pesados que el molde de
arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para
prevenir un problema conocido como "flotación del molde", que ocurre
cuando la presión del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde,
causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.
1. El modelo
La fundición en arena requiere un modelo a tamaño
natural de madera u otro material que define la forma externa de la pieza que
se pretende reproducir y que formará la cavidad interna en el molde. Para el
diseño del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas de la
naturaleza del proceso de fundición. Así, debe ser ligeramente más grande que
la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la contracción de la misma una
vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El porcentaje de reducción depende
del material empleado para la fundición. A esta dimensión se debe dar una
sobremedida en los casos en el que se dé un proceso adicional de maquinado o
acabado por arranque de viruta.
Las superficies del modelo
deberán respetar unos ángulos mínimos con la dirección de desmoldeo (la
dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto de no dañar el molde de
arena durante su extracción. Este ángulo se denomina ángulo de salida. Se
recomiendan ángulos entre 0,5º y 2º. Incluir todos los canales de alimentación
y mazarotas necesarios para el llenado del molde con el metal fundido. Si es
necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para la
colocación del macho.
2. El molde
Es un instrumento para dar forma al metal. El molde
está dividido en dos partes: la parte superior denominada punzón o cope y la
parte inferior denominada sufridera o draga que se corresponden a sendas partes
del molde que es necesario fabricar.
3. Fundición en arena
Las etapas que se diferencian en la fabricación de una
pieza metálica son las siguientes:
a) Compactación de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo. Para ello primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando
lugar a las llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas
partes del molde encajarán perfectamente.
b) Colocación del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será necesario disponer
machos, también llamados corazones que eviten que el metal fundido rellene
dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales debido a que
deben ser más resistentes que el molde, ya que es necesario manipularlos para
su colocación en el molde. Una vez colocado, se juntan ambas caras del molde y
se sujetan.
c) Colada. Vertido del material
fundido. La entrada del metal fundido hacia la cavidad del molde se realiza a
través de la copa o bebedero de colada y varios canales de alimentación. Estos
serán eliminados una vez solidifique la pieza. Los gases y vapores generados
durante el proceso son eliminados a través de la arena permeable.
d) Enfriamiento y solidificación. Esta etapa es crítica de todo el proceso, ya que un enfriamiento
excesivamente rápido puede provocar tensiones mecánicas en la pieza, e incluso
la aparición de grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye la
productividad. Además un enfriamiento desigual provoca diferencias de dureza en
la pieza. Para controlar la solidificación de la estructura metálica, es
posible localizar placas metálicas enfriadas en el molde. También se puede
utilizar estas placas metálicas para promover una solidificación direccional.
Además, para aumentar la dureza de la pieza que se va a fabricar se pueden
aplicar tratamientos térmicos o tratamientos de compresión.
e) Desmolde. Rotura del molde y
extracción de la pieza. En el desmolde también debe retirarse la arena del
macho. Toda esta arena se recicla para la construcción de nuevos moldes.
f) Desbarbado y acabado. Consiste en
la eliminación de los conductos de alimentación, mazarota y rebarbas
procedentes de la junta de ambas caras del molde. Limpieza de los restos de
arena adheridos. Posteriormente la pieza puede requerir mecanizado, tratamiento
térmico.
GASÓGENO
El gasógeno es un aparato que funciona usando la
gasificación, procedimiento que permite obtener combustible gaseoso a partir de
combustibles sólidos como el carbón, la leña o casi cualquier residuo
combustible. Al quemar la leña o el carbón de forma parcial se produce monóxido
de carbono y una mezcla de gases que consiste principalmente en diluir el
nitrógeno atmosférico, pero que también contiene gases combustibles, que pueden
arrancar un motor de combustión interna, aunque la relación de potencia sea
insuficiente para propulsar un vehículo. Pero si el monóxido de carbono se
combina con agua puede dar también como resultado hidrógeno, otro gas volátil y
explosivo, justo lo que se necesita para que el motor mueva un vehículo. Este
gas sintético genera varias mezclas de CO + H2 + CO2 + N2.
Se utiliza como combustible automotriz. Tuvo un uso muy extendido en Europa en
el periodo comprendido entre la Primera Guerra Mundial y la postguerra de la
Segunda Guerra Mundial, por las dificultades de abastecerse de petróleo y sus
derivados en el mercado mundial. Se calcula que en Europa llegaron a realizar
unas 500.000 transformaciones a gasógeno en automóviles con motor de combustión
interna.
Un motor de combustión interna
funciona con gasolina, creándose gasolina que se vaporizada antes de quemarse
en el cilindro. En un motor de gas se inyecta directamente combustible gaseoso
en el motor. El principio fundamental de este sistema se conoce como
gasificación. Para entenderlo, encienda una cerilla y obsérvela con atención.
Notará que la luminosa llama amarilla oscila sin tocar el palito de madera
mientras este se ennegrece, separada por un espacio determinado. En realidad,
lo que alimenta predominantemente la llama no es la propia varilla de madera,
sino los gases combustibles producidos al descomponerse las complejas moléculas
orgánicas de esta por el calor, que prenden generando una viva llama solo al
contacto con el oxígeno del aire. La cuestión es que se debe evitar que los
gases prendan hasta que se hayan introducido en el motor y se les permita finalmente
mezclarse con oxígeno y explotar en los cilindros.
Para hacernos una idea de la
eficiencia de este combustible, hay que tener en cuenta que unos 3 kg de madera
(dependiendo de su densidad y sequedad) equivalen a un litro de gasolina: de
modo que en los coches propulsados por gas pobre el consumo de combustible no
se mide en kilómetros por litro, sino en kilómetros por kilogramo; durante las
décadas de 1930-1040 los vehículos de gasógeno alcanzaban aproximadamente los
2,5 kilómetros por kilogramo.
Se debe aclarar que los gasógenos
o generadores de gas, son aparatos donde se destila el combustible, y aunque su
estructura no encierra mayores complicaciones, exige en cambio lo mismo que en
la construcción de alambiques, el empleo y conocimiento de la técnica en el
trabajo de los metales y su soldadura con aleaciones resistentes a las
temperaturas de la destilación, por lo que conviene si es posible, usar siempre
soldadura autógena para mayor seguridad. Conviene que el gasógeno que se llegue
a construir se pruebe, acoplándolo primero a una cocina o quemador de gas antes
que a un auto para poder hacer tranquilamente los cálculos de volumen de
producción, tomando el tiempo que dure la generación de gas para cada carga de
combustible.
Se debe precaver que cualquier
destilación que se inicie en gasógenos, partiendo de la leña, maderas o carbón
de piedra, arrastra con el gas producido, una serie de productos volátiles de
fácil condensación en los codos y partes frías de la cañería, en forma de
creosotas o alquitranes, aceites, ácidos y resinas, que es necesario separar a
fin de evitar inconvenientes en el mecanismo de los motores a explosión.
1. Construcción
El sistema de destilación está compuesto por el
gasógeno y éste se compone, de una caldera de destilación A construida en chapa
de cobre, hierro o fundición con su tapa de quita y pon, abulonada, la cual a
su vez, tiene una boca de cierre hermético por la cual se introducen las cargas
de leña a la caldera. Debajo de la caldera se encuentra un hornillo H, con su
puerta respectiva provista de perforaciones que se obturan o abren a voluntad y
que sirven para graduar la entrada de aire al quemador. Debajo de esta puerta
se encuentra otra que corresponde al cenicero y que se puede cerrar o abrir a
voluntad. La parte superior del hornillo tiene sus perforaciones adecuadas para
el escape de los gases de la combustión y tiraje al mismo tiempo. Los gases
calientes del hornillo rodean la caldera de destilación en el espacio que deja
la envolvente formada por el guarda calor que a su vez tiene unas ranuras
caladas en su parte superior que facilitan el tiro de la combustión.
La tapa de la caldera va provista
de un tubo de desprendimiento C, también llamado cuello de cisne, que sirve
para la conducción de los gases al condensador D y va unido al mismo por una
brida de empaque a asegurada con bulones de unión y empaquetadura de arandela
de “klinguerite”. El condensador D tiene la misión de separar de los gases
calientes los primeros elementos condensables, y sus aletas internas alteradas,
dispuestas como indica la figura, tienen por objeto obligar a los gases a
efectuar un mayor recorrido y al chocar contra las mismas hacer de colectores
para las materias condensadas. Una empaquetadura b igual a la a empalma con un
caño F que va sumergido en el tanquecito con agua E, también llamado barrilete.
En el agua contenida en el barrilete burbujea el gas de la destilación y se
lava dejando en el agua los productos solubles, para salir limpio por el caño
de desprendimiento G hacia la fuente de utilización, sea ésta, quemador de gas
o motor de explosión.
La fuente de combustión para
calentar la caldera del gasógeno es suministrada automáticamente por el
depósito B, que se carga con carbón de leña de tamaño adecuado, y una vez
repleto, cae por gravedad por el codo de su parte inferior por la boca f a
medida que se va consumiendo en el hogar. La tapa T del depósito, es de cierre
hermético, tiene por un lado una bisagra y por el otro el cierre se asegura por
medio de un tornillo mariposa de rebatimiento lateral. Este cierre impide que
se establezca una corriente de aire que podría encender el carbón dentro del
depósito.
Para iniciar el funcionamiento
del gasógeno, se pone agua en el barrilete E cerrando previamente el grifo de
purga e y echando agua por la boca con tapa d de manera que el líquido tome el
nivel aproximado que indica la figura; a continuación se carga la caldera de
destilación por la boca 3, con leña cortada en trozos chicos. Debe preferirse
la leña que al quemar en el aire libre dé liorna larga, tal como la leña de
sauce, álamo, etc., pues toda leña que quema con llama larga es rica en gases.
También puede mezclarse en la carga de leña, trozos de tortas de semillas
oleaginosas, tales como las procedentes de la fabricación del aceite de mirasol
o de maní, que tienen mucho elemento combustible y de fácil gasificación. No
existe ningún inconveniente en llenar la caldera hasta el nivel de la tapa. A
continuación se carga completamente con carbón el depósito B; debiendo elegir
para ello un carbón de tamaño apropiado para su fácil desplazamiento dentro del
receptáculo. Se cierra luego la tapa a bisagra T, ajustándola con su tornillo
mariposa rebatible.
Estando ya todo esto para iniciar
el funcionamiento, se enciende el fuego en el hogar H, y por medio de un gancho
de alambre grueso se prueba si el carbón cargado en B se puede desplazar
fácilmente por la boca de salida al hogar f.
2. Funcionamiento
Para generar el gas hay que encender la caldera,
conseguir la temperatura adecuada para que la reacción química se inicie, que
el gas llegue a los cilindros y entonces arrancar el motor. Según algunas
fuentes esto lleva unos 15 minutos por cada hora de funcionamiento del sistema.
Una vez encendido el fuego, comienza a actuar el calor y al llegar a la
temperatura de 250° se inicia la reacción exotérmica de la leña o la madera,
comenzando por la evaporación del agua que forma, la humedad de la leña, para
seguir luego la destilación de los gases combustibles y demás productos
volátiles que corresponden a la destilación seca entre los que se encuentran el
ácido piroleñoso, el alcohol metílico, la acetona, los alquitranes, resinas,
etc.
Todos los productos solubles
quedan disueltos en el agua del barrilete, de donde se extraen por el grifo de
purga e cada tanto tiempo, y se coloca nueva carga de agua en su lugar. El gas
que durante la destilación burbujea y se lava en el agua del barrilete, pasa
del caño G hacia su lugar de consumo o almacenamiento. De cuando en cuando
(como podrían ser cada 4 6 5 cargas de la caldera), se puede desconectar el
condensador D para su limpieza. La caldera de destilación A también debe ser
limpiada periódicamente a fin de eliminar las incrustaciones carbonosas que en
ella se depositan, para facilitar lo cual conviene que su fondo sea ligeramente
“bombé”.
3. Rendimiento.
Si se destila leña de llama larga, que es la que
contiene mayor cantidad de gases combustibles, se puede obtener un rendimiento
aproximado de 14 a 15 metros cúbicos de gas a la presión normal, por cada 100
kg de leña.
Se ha llegado a establecer que en
los gasógenos a carbón de leña, el rendimiento en automóviles de una fuerza
aproximada de 50 HP, corriendo en caminos, ha sido de unos 150 km por cada 50
kg de carbón consumido, lo que da un promedio de 3 km por cada kilo de carbón
consumido. Si consideramos que la leña rinde un volumen de gas combustible 4 a
5 veces mayor que el carbón de leña, se conseguirá un recorrido aproximado de
600 km con un consumo de igual peso de leña, a lo cual sólo habría que aumentar
el reducido peso del carbón para las cargas del depósito B.
Estos rendimientos pueden variar
en más, con el agregado entre la leña de trozos de tortas provenientes de la
extracción del aceite de las oleaginosas, pues todas estas materias producen al
calentarse, un gran desprendimiento de gases inflamables sumamente ricos en
carbono. Todo consiste en experimentar.
HERRERÍA
La herrería es la actividad del herrero, que es el
individuo que se dedica a forjar el hierro. También se llama herrería al taller
del herrero. La herrería es una técnica que elabora objetos de hierro o acero,
utilizando para ello herramientas manuales para martillar, doblar, modelar o
cualquier acción tendiente a dar forma al metal cuando éste se encuentra en
estado plástico.
El hierro es un metal maleable y dúctil de gran
tenacidad muy utilizado. El metal es calentado hasta que se vuelve
incandescente y más maleable, y posteriormente se somete al proceso de forjado.
El herrero debe prestar atención al color que toma el hierro, ya que ese tono
indica si ya es posible avanzar con el forjado o no. Él trabaja especialmente
con hierro negro, cuyo color se debe a la capa de óxido que se deposita sobre
la superficie del metal durante el calentamiento. El color es importante para
determinar la temperatura y maleabilidad del metal: cuando el hierro es
calentado para incrementar su temperatura, primero se vuelve rojo, luego
anaranjado, amarillo y finalmente blanco. El color ideal para el forjado es un
blanco-anaranjado. Como deben ser capaces de ver el color del metal para
trabajar, muchos herreros trabajan en lugares de baja iluminación. Las técnicas
de la herrería pueden ser divididas en: forjado, soldadura, recalentamiento, y
acabado.
Algunas manufacturas, que un
herrero las puede realizar con un mínimo de esfuerzo y energía, son elementos
de hierro forjado, rejas, muebles, escaleras, ventanas, herramientas, utensilios
de cocina, como cazos, sartenes, ollas, cucharones y materiales de uso en las
construcciones como varillas, vigas, tuercas.
Entre las herramientas y
dispositivos que se usan en herrería, aparecen la forja (el sitio donde se
somete el hierro al calor), la fragua (el fogón), las tenazas (para manipular
el metal incandescente) y el yunque (un bloque metálico sobre el cual se
martilla). Los herreros trabajan calentando las partes del hierro o del acero a
modelar con instrumentos como el martillo. Ellos mismos fabrican las
herramientas que usan para su oficio. Una frase común sobre el trabajo de los
herreros señala que "todo lo que se necesita es algo en donde calentar el
metal, algo en donde golpearlo y algo con qué golpearlo". Este proceso se utiliza
para dar una forma y unas propiedades determinadas a los metales y aleaciones a
los que se aplica mediante grandes presiones. La deformación se puede por
impacto, de modo intermitente utilizando martillos pilones.
1. La forja es el lugar en donde
se le aplica calor al metal en la herrería. Aquí se contiene y controla el
volumen del fuego necesario para el trabajo. La forja, al igual que la
laminación y la extrusión, es un proceso de fabricación de objetos conformado
por deformación plástica, que se produce por la aplicación de fuerzas de
compresión, y es diferente de otros trabajos del metal en los que se elimina
parte del material mediante brocas, fresadoras, torno, etc., y de otros
procesos por los que se da forma al metal fundido vertiéndolo dentro de un molde
(fundición). Una forja contiene las siguientes herramientas:
a) La fragua es la herramienta
donde se coloca el carbón para calentar las piezas de metal para que puedan ser
forjadas y tengan maleabilidad al momento de darles forma. Es móvil y se ubica
a una altura conveniente para que el herrero pueda mover la pieza entre ésta y
el yunque. El carbón vegetal se quema a temperaturas que superan los 1.100
grados centígrados. En comparación, el punto de fusión del hierro es de
aproximadamente 1.200 a 1.550 °C. Debido a su porosidad, es sensible al flujo
de aire y el calor generado puede ser moderado controlando el flujo de aire
hacia el fuego.
b) Un fuelle o un ventilador es
un dispositivo mecánico que inyecta aire y que sirve para que el carbón arda y
así poder trabajar el metal. Básicamente, un fuelle es un contenedor deformable
el cual tiene una boquilla de salida. Cuando el volumen del fuelle disminuye,
el aire sale expulsado del mismo a través de una boquilla. Un típico fuelle
tiene también separadamente una entrada y una salida o válvulas de retención,
lo que asegura que el aire entre y salga en una dirección determinada.
c) El yunque es un gran bloque de
hierro o acero con su actual forma de acabado en punta para facilitar el
proceso de forjado y para sostener algunas herramientas especiales.
Normalmente, el peso de un yunque oscila entre los 50 y 200 kg.
d) Los martillos usados en herrería
son los de bola y de cuña.
e) Las tenazas son usadas para asir
el metal incandescente. Varían en un rango de formas y tamaños.
El templado o temple es un tratamiento térmico
consistente en el rápido enfriamiento de la pieza para obtener determinadas
propiedades de los materiales.
2. El temple es un proceso
térmico por el cual las aleaciones de acero y el hierro fundido se fortalecen y
endurecen. Esto se realiza calentando el material a una cierta temperatura,
dependiendo del material, y luego enfriándolo rápidamente en agua. Esto produce
un material más duro. Los objetos que pueden ser templados incluyen engranajes,
ejes y bloques de desgaste.
3. El revenido es un tratamiento
térmico a un material con el fin de variar su dureza y cambiar su resistencia
mecánica. El propósito fundamental es disminuir la gran fragilidad que tienen
los aceros tras el temple.
4. El bonificado es la unión de los
dos tratamientos. El revenido ayuda al templado a aumentar la tenacidad de la
aleación a cambio de dureza y resistencia, disminuyendo su fragilidad. Este
tratamiento consiste en aplicar, a una aleación, una temperatura inferior a la del
punto crítico y cuanto más se aproxima a esta y mayor es la permanencia del
tiempo a dicha temperatura, mayor es la disminución de la dureza (más blando) y
la resistencia y mejor la tenacidad. El resultado final no depende de la
velocidad de enfriamiento.
IMPRENTA
En la era posindustrial, cuando no habrá industrias,
diversidad de artículos, electricidad ni motores, y sea necesario publicar
textos impresos, es posible imaginar en primera instancia un sistema que debe
ser experimentado hasta que llegue a ser funcional. Este sistema está basado en
una máquina de escribir mecánica del tipo usado antes de 1950, cuando no había
máquinas de escribir eléctricas. A esta máquina habría que extraerle la cinta
de escribir y modificarle su rodillo para que admitiera hojas gruesas, como
láminas de cera de abejas, probablemente confeccionando un rodillo de mayor
diámetro, lo que significa hacer un adaptador para su eje que estaría a mayor
distancia. Habría que confeccionar las láminas de cera según las dimensiones de
las hojas normales, pero quedando su espesor por determinarse. La hoja de cera
habría que calentarla moderadamente para que no se quebrara al curvarla en el
rodillo. La hoja de cera ya impresa se colocaría cara arriba plana sobre una
mesa y abajo de un marco de madera, que haría de molde y cuyas medidas internas
igualan las medidas externas de la hoja, y de unos dos cm de altura para que
tablilla de yeso pudiera resistir el traqueteo. Se vacía yeso líquido y se
espera que fragüe y seque. La tablilla impresa en negativo se retira del molde,
se limpia, sus errores se corrigen y se entinta con un rodillo con una tinta
grasa. Se pone el papel encima y se presiona suavemente (para no estropear la
matriz de yeso) su superficie con un rodillo liso recubierto de goma (¿cámara
de rueda de auto?).
LADRILLOS
Un ladrillo es un material cerámico de construcción.
Sus dimensiones permiten que se pueda colocar con una sola mano.
1. Materia prima
La arcilla con la que se elabora el ladrillo es un
material sedimentario de partículas muy pequeñas de silicatos hidratados de
alúmina, óxidos de hierro y otros materiales alcalinos, como los óxidos de
calcio y los óxidos de magnesio y otros minerales, que absorben agua hasta un
70% de su peso seco y forman una masa plástica. Cuando la arcilla se calienta,
pierde agua, se seca y se contrae. Durante la fase de endurecimiento, por
secado o por cocción, el material arcilloso adquiere características de notable
solidez, y experimenta una disminución de masa, por pérdida de agua, de entre
un 5 y un 15 %. El grado de contracción depende de la cantidad de agua que
contiene; una contracción excesiva puede indicar que la arcilla no es adecuada
para la fabricación de ladrillos. El ladrillo es la versión irreversible del
adobe, producto de la cocción a altas temperaturas. El propósito de la cocción
es producir la suficiente vitrificación para unir las restantes partículas que
no se han fundido.
2. Geometría
La forma del ladrillo es la de un prisma rectangular,
en el que sus diferentes dimensiones se llaman soga, tizón y grueso (o tabla,
canto y testa), siendo la soga su dimensión mayor. Por lo general, la soga es
del doble de longitud que el tizón. Existen diferentes formatos de ladrillo,
por lo general son de un tamaño que permita manejarlo con una mano. En
particular, destacan el formato métrico, en el que las dimensiones son 24 ×
11,5 × 5,25 / 7 / 3,5 cm. Par uso de piso el ladrillo puede tener 40 x 20 x
hasta 10 cm de espesor.
3. Fabricación de ladrillos
a) Maduración
Antes de incorporar la arcilla al ciclo de producción
hay que someterla a ciertos tratamientos de trituración, homogeneización y
reposo al aire libre, con la finalidad de obtener una adecuada consistencia,
secado tangente y uniformidad de las características físicas y químicas
deseadas.
El reposo a la intemperie tiene la finalidad de
facilitar el desmenuzamiento de los terrones y la disolución de los nódulos
para impedir las aglomeraciones de partículas arcillosas. La exposición a la
acción atmosférica (aire, lluvia, sol, hielo, etc.) favorece además la
descomposición de la materia orgánica que pueda estar presente y permite la
purificación química y biológica del material. De esta manera se obtiene un
material completamente inerte y poco dado a posteriores transformaciones
mecánicas o químicas.
b) Tratamiento mecánico previo: Después de la maduración, que se produce en la zona de acopio, sigue la
fase de pre-elaboración, que consiste en una serie de operaciones que tienen la
finalidad de purificar y refinar la materia prima: Reducir y triturar los
terrones hasta un diámetro de entre 1 y 3 mm y eliminar piedras.
c) Humidificación: Antes de llegar a la
operación de moldeo, se agrega agua a la arcilla para obtener la humedad
precisa.
d) Moldeado: Se hace a mano en
cajoncitos sin fondo de la forma del ladrillo.
e) Secado: Tiene la finalidad de
eliminar el agua agregada en la fase de moldeado para poder pasar a la fase de
cocción. Se seca simplemente al aire libre a la sombra.
f) Cocción: Se efectúa en hornos
improvisados al aire libre, formados por los mismos ladrillos crudos,
dispuestos en forma de pirámides truncadas, en el interior de las cuales se
deja lugar para el combustible (leña seca). En el horno se someten a
temperaturas sobre 700 °C para endurecerlos y modificarlos químicamente. Allí
deben permanecer cociéndose alrededor de 18 días. El material se contrae hasta
alrededor de 20% por la cocción. En la parte superior se deja un orificio para la
salida del humo y otro abajo para la alimentación. El resto de la pirámide se
tapa y se alisa con barro. Los adobes se apilan colocándolos de canto, y entre
cada hilada se pone una capa de carbonillo. Terminada la cocción se desarma el
horno y, una vez enfriados los ladrillos, quedan listos para el uso.
PEGAMENTOS
1. Engrudo. Sirve para pegar papeles y cartones.
a) Ingredientes:
Harina y agua
b) Preparación:
Introducir la harina en un bol y luego agregar agua de
acuerdo a la cantidad de harina utilizada. Batir los ingredientes hasta formar
una mezcla suave y libre de grumos. Luego calentar la mezcla hasta que hierva,
al mismo tiempo que se revuelve constantemente. Luego, dejar que se enfríe
hasta la temperatura ambiente y el pegamento está listo para ser inmediatamente
utilizado, pero si se endurece al cabo de unas horas, se le puede agregar agua
caliente.
2. Pegamento casero.
a) Ingredientes:
1 taza de harina.
1/3 de taza de azúcar.
1 cucharada de vinagre.
Un poco de agua.
b) Preparación:
Colocar en una olla el azúcar y la harina
con un poco de agua. Cocinar a fuego medio hasta que se haga una mezcla espesa.
Agregar el vinagre y dejarlo enfriar. Colocar el producto terminado en un
envase de vidrio y mantener frío.
Este pegamento casero se podrá usar hasta por dos
semanas conservando sus propiedades.
3. Engrudo más consistente.
a) Ingredientes:
1 y 1/2 tazas de harina
2 tazas de agua hirviendo
1 taza de agua fría
1/2 taza de miel
1 cucharada de alumbre
b) Preparación:
Mezclar la harina y la miel en un bol. Agregar agua
fría lentamente a la mezcla y batir hasta que no tenga grumos. Calentar la
mezcla a fuego medio y agregar el agua hirviendo. Revolver bien la mezcla hasta
que la sustancia alcance la suavidad necesaria y calentarla hasta que se vuelva
espesa. Sacar del fuego y agregar el alumbre. Finalmente, dejar enfriar.
4. Otra receta
a) Ingredientes:
1/4 taza de leche
1 cda. de vinagre
1/2 cda. de bicarbonato
Preparación:
Calentar la leche. Agregar vinagre a la leche. Esto
hará que la leche se divida en una parte sólida y por otra parte se genera una
especie de suero líquido. Seguir revolviendo hasta que esta separación se
complete y luego desechar el suero de leche líquido.
Luego, asegurar una toallita de papel con una banda
elástica en el borde de una taza grande y poner la leche sólida sobre ella.
Poner otra toallita de papel sobre la leche y presionar de modo que todo el
líquido salga. Ubicar la mezcla sólida en otra taza y romperla en trozos más
pequeños. Agregar una cucharada de agua caliente y el bicarbonato.
Probablemente se observe algo de espuma debido a la
reacción que se produce entre el bicarbonato y el vinagre. Luego se revuelve la
mezcla hasta que alcance una buena consistencia, agregando agua en caso de que
esté muy espesa. Luego de esto ya está listo el pegamento y si no se utiliza
todo, se puede dejarlo frío para utilizarlo después.
PINTURAS
Las pinturas industriales son tóxicas, ya que
contienen sustancias perjudiciales, tales como cromo, plomo, zinc, dióxido de
titanio, sulfato de bario, aluminio en polvo.
1. Pintura de aceite.
Con un trapo, un algodón o una brocha, se puede
rejuvenecer todas las superficies de madera del hogar, dejando un acabado
brillante y siendo el aceite más recomendado el de linaza. Éste se mezcla con
pigmentos de tipo mineral y vegetal o se puede usar solo.
Tiene un excelente efecto protector e
impermeabilizante sobre la madera, dándole color e hidratación
2. Pintura de leche.
Sirve para madera y muros de cemento o tierra.
a) Ingredientes: se hace con pigmentos
y caseína, que es un complejo soluble de calcio y fósforo que se encuentra en
la leche. Dos tazas de leche, una cucharada de vinagre, 150 gramos de tiza, un
vaso de agua fría y pigmentos vegetales o minerales no tóxicos.
b) Preparación: poner a fuego bajo
dos tazas de leche entera con una cucharada de vinagre. No dejar que hierva. La
leche se cuajará. Desechar el suero amarillento (se puede usar para hacer pan
en vez de agua) y colocar el resto en un filtro fino. Al día siguiente se debe
tener unos 100gr de una cosa blanca que se le llama cuajada.
Se le puede agregar una cucharadita de borax para
darle propiedades antibacterianas, luego revolver hasta que quede como yogur,
sino queda, agregar agua de a poco hasta obtener la consistencia deseada.
En otro recipiente ponemos unos 150 gr de tiza en
polvo con poco más de 1/2 taza de agua. Una vez que la tiza esté lista, se
mezcla todo y se agrega los pigmentos vegetales o minerales para darle color.
c) Aplicación: el color se atenúa
una vez seco. Hay que dar varias manos y dejar unas horas de secado entre mano
y mano, al final se puede dar una capa de cera incolora, para impermeabilizar y
que dure más la pintura.
3. Pintura de
cal.
Se usa en paredes.
a) Ingredientes: para preparar 10
litros de una buena pintura se necesita de 2 a 4 kilos de cal hidratada, 1 kg
de sal gorda, 250cc de cola vinílica, que se usa como fijador pero que se puede
reemplazar por un par de tazas de leche.
b) Preparación: los ingredientes se
revuelven bien hasta tener la textura deseada. Se agregan los pigmentos y se
vuelve a revolver, la cal hay que revolverla cada tanto sino se pega al fondo y
no pinta uniforme.
Es desinfectante, combate naturalmente vinchucas y
piojos y permite que las paredes respiren.
4. Pintura de papa.
Se puede utilizarla en casi cualquier superficie:
muros de cemento o barro, papeles y madera.
a) Ingredientes: 150 g de papas, una
tasa y media de agua hirviendo, 150 g de tiza en polvo, un vaso de agua fría y
pigmentos no tóxicos.
b) Preparación:
Se cuece los 150 g de papas, se les quita la piel y se
las hace puré. Luego se agrega aproximadamente una taza y media de agua
hirviendo. Se mezcla bien y se cuela en un colador fino, quitando todos los
grumos. Tiene que quedar una mezcla viscosa. En un recipiente aparte se mezcla
150 g de tiza en polvo con un vaso de agua fría. Se le agrega los pigmentos
deseados. Por últimos se mezcla todo junto, la papa y la tiza. Cuando la
pintura esté lista, se le puede agregar también una cucharada de aceite de
linaza para que quede más impermeable y brillante.
TERMÓMETRO
El termómetro para altas temperaturas es llamado
pirómetro. Este dispositivo es un capaz de medir la temperatura de una
sustancia en rangos de temperatura entre -50º C hasta +4000º C. Uno de los
pirómetros más conocidos es el pirómetro de absorción-emisión, que se utiliza
para determinar la temperatura de gases a partir de la medición de la radiación
emitida por una fuente de referencia calibrada, antes y después de que esta
radiación haya pasado a través del gas y haya sido parcialmente absorbida por
éste. Ambas medidas se hacen en el mismo intervalo de las longitudes de onda.
Para medir la temperatura de un metal incandescente, se observa éste a través
del pirómetro, y se gira un anillo para ajustar la temperatura de un filamento
incandescente proyectado en el campo de visión. Cuando el color del filamento
es idéntico al del metal, se puede leer la temperatura en una escala según el
ajuste del color del filamento.
Puesto que en una era
posindustrial será muy difícil adquirir un pirómetro, se presentará una
solución basada en los puntos de fusión y evaporación de sustancias conocidas
El método a aplicar será: 1º Si la sustancia es líquida, contenerla en un
recipiente que resista la temperatura del horno. Tener en cuenta que la
evaporación es paulatina. 2º Si la sustancia es sólida, confeccionar con ella
un pequeño cono con una base que tenga menos de 1/5 de su altura, de modo que
éste cono pueda equilibrarse bien y ser observado por una mirilla practicada en
el horno. Cuando el cono se derrite, significa que el horno ha alcanzado la
temperatura deseada. Por ejemplo, si se quiere fundir aluminio, el cono se
fabrica de este material.
La tabla de algunas sustancias es
la siguiente:
Sustancia
|
Símbolo
|
Punto de fusión o C
|
Punto de evaporación o C
|
Mercurio
|
Hg
|
-39
|
|
Agua
|
H2O
|
0
|
|
Metanol
|
65
|
||
Alcohol etílico
|
78,37
|
||
Agua
|
100
|
||
Azufre
|
S
|
113
|
|
Estaño
|
Sn
|
232
|
|
Aceite
|
260
|
||
Plomo
|
Pb
|
327
|
|
Mercurio
|
357
|
||
Cinc
|
Zn
|
420
|
|
Aluminio
|
Al
|
660
|
|
Calcio
|
Ca
|
839
|
|
Plata
|
Ag
|
962
|
|
Oro
|
Au
|
1064
|
|
Cobre
|
Cu
|
1083
|
TINTA
La tinta es aquella preparación líquida mediante la
cual se puede trazar sobre el papel o pergamino o sobre otras superficies
preparadas, caracteres o dibujos de distinto color al elemento que les sirve de
fondo, en forma durable y que además tenga la propiedad de secar con cierta
rapidez.
1. La tinta se compone de tres componentes: pigmento, vehículo y modificadores.
a) Pigmento: es el material que
aporta el color de la tinta. En impresión se usan dos tipos de pigmentos:
orgánicos e inorgánicos. Los pigmentos orgánicos se derivan del carbón y se
usan para fabricar la tinta negra. Los inorgánicos son diferentes mezclas
químicas: sulfuro, silicio, sales de sulfato, etc. El pigmento se presenta en
polvo o grano y son pequeñas partículas sólidas de polímero u orgánicas que
tienen cerca de 0,1 micrones.
b) Vehículo: es la parte de la
mezcla que tiene por objetivo aportar viscosidad. Usualmente se utiliza aceite
de soja o de linaza para las tintas grasas y compuestos químicos como fenólico
y formaldehído, o metanal, llamados generalmente barnices, para las tintas no
grasas.
c) Modificadores: se añaden a la
tinta para proporcionar las características necesarias para el secado,
resistencia a la decoloración, olor, como asegurar la adhesión del pigmento a
la superficie y prevenir que sea removido por efecto de abrasión mecánica.
Estos materiales son generalmente resinas (en tintas solventes) o aglutinantes
(en tintas al agua).
2. Composición: Las tintas se
dividen de acuerdo a los elementos básicos que intervienen en su fabricación.
a) Las tintas chinas se basan en la
solución del negro de humo en un medio líquido de suspensión que evita que se
sedimente el pigmento.
b) Las tintas de sales de hierro, llamadas también compuestos ferrotánicas, son compuestos de sulfato
ferroso, ácido tánico y materias colorantes.
c) Anilinas.
3. Preparaciones.
a) Tinta ferrotánica azul y negra:
1200 g agua destilada
50 g ácido tánico
50 g sulfato ferroso
60 g goma arábiga
60 g carmín de índigo o añil
10 g ácido icarbólico
En parte del agua se disuelve el sulfato ferroso y por
separado, el tanino, la goma arábiga, y el añil. Se mezclan estas soluciones
agregando finalmente el elemento conservador, constituido por el ácido
carbólico. Se pone la tinta resultante en un frasco de vidrio y se la deja
estacionar por unos días.
b) Tintas de anilina negra y de colores
tienen como base los colores de la anilina en solución acuosa y su proceso es
indistintamente el mismo para cualquier color que se desee. Por una parte, se
disuelve 2 partes de anilina en 100 partes de alcohol. Por la otra, en otra
vasija, se calienta 70 partes de agua con 4 partes de goma arábiga hasta
ebullición. Se retira del fuego. A la solución alcohólica de anilina se le
agrega algo de azúcar para darle brillo y el elemento conservador que puede ser
ácido bórico, oxálico o acético indistintamente, estando aún caliente. La
preparación se revuelve. La tinta queda preparada.
c) Tintas estilográficas. Se fabrican
bajo distintas fórmulas, las cuales conviene experimentar para poder adoptar el
tipo más conveniente.
i) 500 g agua
3,5 g carmín de índigo
8,9 g goma arábiga
21 g ácido tánico
0,6 g ácido pirogálico
14 g sulfato ferroso 14
2 g azúcar
ii) 500 g agua
14 g tanino
3,5 g ácido pirogálico
30 g carmín de índigo c/sulfato ferroso
60 g goma arábiga disuelta
4 a 6 gotas ácido fénico.
Del agua de esta fórmula se toma la mitad (250 grs.) y
se disuelve en ella 14 gramos de tanino y los 3,5 g de ácido pirogálico. Se
añade luego carmín de índigo en cantidad suficiente. En los otros 250 g de agua
se disuelven los 30 g de sulfato ferroso. Se mezclan las dos soluciones y se
agitan. Se filtra y se añaden 60 centímetros cúbicos de solución de goma
arábiga y de 4 a 6 gotas de ácido fénico, se deja en reposo por algunas horas y
finalmente se filtra.
iii) 100 g agua
30 g alcohol a 95º
12 g glicerina
2 g ácido acético
10 g violeta de metilo
6 g goma arábiga
2 g azúcar
Esta preparación da una tinta color violeta, cuya
intensidad puede variarse, variando la cantidad de violeta de metilo.
iv) Tinta azul
1000 g agua
25 g alcohol a 95º
10 g azul de metileno
35 g gIicerina
6 g goma arábiga
2 g azúcar
2 g ácido silícico
v) Tinta negra
1000 g agua
40 g negro de hidracina
10 g glicerina
4 g goma arábiga
2 g zúcar
4 g esencia de clavo
Las soluciones de los colorantes deben hacerse con
preferencia con la glicerina o con el alcohol cuando existe en la fórmula y
después de diluirlos perfectamente, agregar los demás componentes y filtrar.
vi) Tinta litográfica líquida
2000 g agua
60 g bórax
60 g goma laca
30 g sebo
40 g cera
100 g jabón blanco
25 g negro de anilina
25 g negro de humo
El bórax se disuelve en el agua y en caliente se le
agrega la goma laca hasta su completa disolución; luego en caliente se agregan
los demás elementos revolviendo el preparado hasta obtener una tinta uniforme.
vii) Tinta para litografía II
30 g cera de abejas
8 g jabón blanco
Cantidad suficiente negro de humo
La cera y el jabón se funden y se le añade el negro de
humo antes de inflamar la mezcla, agitando con una espátula; se inflama la
mezcla y se deja arder durante 30 segundos; se apaga la llama y agitando
continuamente se añade goma laca en escamas 8 g. La preparación se calienta de
nuevo hasta que se inflame espontáneamente; se apaga la llama y la tinta se
deja enfriar.
d) Tinta china
Una característica de las tintas chinas es que
contienen partes colorantes insolubles y que por consiguiente están en
suspensión. Las tintas más antiguas tenían las características de la tinta
china. Un colorante firme (negro de humo) se encontraba bien disuelto.
La fabricación del negro de humo
es sencilla, pero que exige un producto muy liviano, no grasoso y uniforme. El
negro humo consiste en quemar una sustancia orgánica, rica en carbono y de
combustión difícil o en ambiente poco ventilado, a fin de que se forme mucho
hollín. Este hollín es el negro de humo. También se puede recoger de chimeneas.
Este negro de humo no es aún apto para ser utilizarlo, debido a que siempre es
grasoso. Debe, por consiguiente, lavarse o desgrasarse. Puede tratarse en un
recipiente con sosa cáustica. Se agita fuertemente y se filtra. Se deben
efectuar varios lavajes para que el producto esté realmente desengrasado. Luego
se lava varias veces teniendo el producto terminado previo un secado a baja
temperatura.
TINTES NATURALES
Los tintes naturales son colorantes derivados de
plantas, invertebrados o minerales. La mayor parte de los colorantes naturales
son colorantes vegetales provenientes de plantas (raíces, bayas, cortezas,
hojas y madera), y otras fuentes orgánicas como, por ejemplo, los hongos y los
líquenes.
Los tintes naturales son pigmentos orgánicos que se
extraen de plantas, insectos y minerales,
por sus características químicas tienen la virtud de teñir fibras
naturales como algodón, yute, lino, bambú, cáñamo, lana, seda, alpaca, vicuña y
guanaco.
1. Tintes naturales utilizados según el origen del colorante
a) Animales:
Insecto cochinilla (rojo)
Orina de vaca (amarillo Indio)
Insecto laca (rojo, violeta)
Cañadilla Murex brandaris (púrpura)
Pulpo sepida (marrón sepia)
b) Plantas:
Catechu o Clutch tree (café)
Gutagamba (amarillo mostaza oscuro)
Raíz de rubhada del Himalaya (amarillo)
Planta Indigofera (azul)
Árbol Kamala (amarillo-naranja, amarillo dorado)
Planta Consolida|Larkspur (amarillo)
Raíz de granza o Rubia tinctorum (rojo, rosa, naranja)
Fruto de Myrabolan (amarillo, verde, negro)
Cáscara de Punica granatum|granado (amarillo)
Reseda luteola|Gualda (amarillo)
c) Minerales (algunos son tóxicos):
Arsénico (verde)
Arcilla (ámbar)
Cadmio (verde, rojo, amarillo, naranja)
Carbón (negro)
Cromo (amarillo, verde)
Cinabrio (bermellón)
Cobalto (azul)
Cobre (verde, azul, púrpura)
Óxido de hierro hidratado (ocre)
Plomo (blanco, amarillo-rojo)
Limonita (siena)
Titanio (blanco, beige, amarillo, negro)
Zinc (blanco)
A pesar de que otros metales como el estaño y cromo
puedan resultar en colores más intensos, tienen un mayor riesgo sobre la salud
y el impacto ambiental. Estos metales tienden a dar a los tintes naturales una
mala fama por su toxicidad.
2. Tintes naturales utilizados (vegetales) según color
a) Amarillos: granadas, cártamo,
semillas de alfalfa, flores de caléndula, brezo, corteza de zumaque, hojas y
corteza de abedul, árbol de mango, flores de diente de león, la especia cúrcuma
y girasoles.
b) Dorados: trébol rojo, hierba
de San Juan, pimentón, apio, narcisos o las flores de las dalias.
c) Naranjas:
zanahorias, calabacines, coreopsis gigante, azafrán, hojas de eucalipto para un
naranja fuerte. Agracejo y ramas de la lila para amarillo-naranja. Sanguinaria
rojo anaranjado.
d) Rojos: frutas zumaque, raíces de diente
de león, escaramujos, capulín, remolacha, hibiscos secos, palo de Brasil, árbol
de narra.
e) Rosas: peonías, raíces de
remolacha, fresas, cerezas, frambuesas rojas, líquenes y corteza del gran abeto.
Para el magenta, combina camelias con jugo de limón y sal para crear un color
brillante. Rosas, lavanda, menta y jugo de limón producen un brillante tinte
rosado.
Púrpuras y violetas: piel de berenjena, lavanda, bayas
de saúco y moras para un profundo morado oscuro. Uvas tintas, raíz de cedro
rojo y corteza roja de arce para púrpura.
f) Azules: arándanos, moras,
zarzamoras, pétalos de aciano, pétalos de jacintos, índigo japonés, árbol de
bignay y árbol de moringa. Pétalos de azafrán y frutas de cornejo para un color
azul verdoso. Moras para un azul intenso. Usa frambuesas, iris negro o la uva
de Oregon para azul púrpura.
g) Verdes: amaranto, acedera,
alcachofas, hojas de espinaca, flores de lilas, flores boca de dragón, té
matcha o echinacea. Pigweed, hierba, raíz de agracejo y hojas de durazno hacen
un color amarillo verdoso. Flores de dedalera, lirios de los valles y pieles de
cebolla colorada para un verde claro.
h) Marrones: corteza de roble o
pino colorado para colores claros. Corteza del escobón, flores y hojas del
hinojo, ramas de hiedra, para un color amarillo-marrón. Conos de pino, raíz de
ciruelo silvestre u hojas rojas de los brotes para rojo-marrón. Raíces del
diente de león, cáscaras de nuez, corteza de abedul blanco, remolacha y granos
de café para marrón oscuro.
3. Tintes naturales utilizados según el tipo de fibra
a) Fibras de celulosa: algodón, lino,
cáñamo, ramio, bambú, rayón
b) Fibras de proteína: lana, angora,
mohair, cachemir, seda, soja, cuero, gamuza
Las fibras de celulosa requieren colorantes reactivos
a la fibra, directos o sustantivos y colorantes de tina, los cuales son
solubles e incoloros y se fijan mediante la luz y/o por oxígeno. Las fibras de
proteína requieren colorantes de tina, ácidos y mordientes indirectos, los cuales
precisan de un agente unificador.
4. Mordientes.
Los tintes naturales por lo general incluyen el uso de
“mordientes” para fijar el colorante a la fibra textil. Los mordientes realzan,
intensifican o modifican el color de la fibra y dan mayores solideces.
Las fibras textiles se mordentan luego del lavado o
descrude con jabón neutro, puede realizarse en distintas instancias del proceso
de teñido: puede hacerse previo al teñido, o agregando los mordientes
directamente al baño de tintura.
Las sustancias químicas incluyen: alumbre natural,
vinagre, sal de mesa, hierro y taninos. Los taninos se encuentran fácilmente en
el entorno: están en el té negro, en las uvas, en el algarrobo y muchas otras
plantas. El alumbre es el mineral más utilizado generalmente seguido por el
hierro, pudiendo ser utilizados y eliminados de las prendas de manera segura.
5. Proceso de extracción de colores naturales:
Se puede conseguir cualquier tonalidad. No
desperdiciar las cáscaras o las pieles de los alimentos, las hojas o alguna fruta
o verdura que esté vieja, porque se puede aprovechar todo para hacer un tinte.
Ya sea teñir una prenda de ropa o usarlo como tinta de escribir. Para obtener
el color de la fruta o verdura, plantas o pétalos, comenzar por cortar el
material en trozos pequeños y aplastarlos bien en un mortero. Se obtiene un
jugo de color que ya es utilizable. Si se adiciona un poco de fécula de maíz o
harina, se puede crear una mezcla más sólida. El zumo obtenido con mortero,
reducido por evaporación del disolvente utilizado, se obtiene un compuesto casi
listo para ser utilizado para teñir. En la extracción de uno o más componentes
de una fase sólida mediante la utilización de una fase líquida o solvente los
colorantes extraídos deben ser utilizados en corto plazo, porque se oxidan y
varían su tonalidad, incluso pueden formar moho y degradarse rápidamente. Si se
quieren usar colorantes naturales, se debe mantenerlos líquidos, fríos y
filtrados. Para obtener estos colorantes se puede experimentar con ingredientes
derivados de plantas como algarrobos, ibiscus, alubias negras, tréboles,
laurel, además de otras plantas y raíces como el índigo, la rubia, la cúrcuma,
el achiote, la acelga, espinaca, cebolla, eucalipto, pino, aserrín, el palo
campeche entre otros.
6. Proceso de teñido:
En el proceso de tinción el material colorante se
coloca en una vasija con agua y luego los textiles se colocan en la vasija, la
cual se calienta a fuego lento durante un periodo prolongado y se agita hasta
que el color se transfiere, teniendo especial cuidado a la dureza, ph del agua
y de la intensidad de la solución tintórea. El teñido se logra por medio de la
difusión del colorante hacia el interior de la fibra, para lograr una buena
difusión es importante que las prendas estén húmedas. Al término de un teñido,
ir enfriando con agua fría lentamente para no producir choque térmico. La fibra
textil puede colorearse antes de realizar el hilado, pero la mayor parte de los
textiles se tiñen después de elaborar el tejido. El trabajo del tintorero
requiere desarrollar sensibilidad con el color, intuición y conocimiento de las
técnicas tintóreas en textiles, tanto vegetales como animales.
Para el teñido de lanas se usan
plantas de la Patagonia, como el Calafate, Zampa, Vidriera, Yaoyin, Molle, etc.
Los frutos, las hojas y las raíces son aquellas partes con propiedades
tintóreas. Para realizar el teñido de la lana cruda, se la debe colocar en agua
tibia con sal, mientras que en una olla se hierve durante 30´ aquella parte de
la planta a utilizar. Luego se retira la planta y se introduce la lana durante
40´.
Con la estampación natural se
puede crear un estampado directamente desde la planta. Es el proceso que crea
una transferencia permanente de pigmento de las hojas a la tela, sin colorantes
externos o pinturas.
Se debe tener especial cuidado en
el cuidado en el lavado de de las prendas teñidas. Es aconsejable el lavado a
mano con agua fría. Utilizar jabones de PH suave, nunca usar lejía, y lo más
importante, secar y almacenar a la sombra. Así se conseguirán colores vivos y
brillantes por mucho tiempo.
VELAS DE SOYA
La gran dificultad que se presenta no es confeccionar
la vela, sino cultivar la soya y producir la cera del aceite que se le puede
extraer. El aceite de soya se hidrogena a 140 – <210º C. Se puede usar un
horno de barro que esté separado del fogón a leña mediante una plancha metálica
hermética, ya que el horno contendrá hidrógeno. A través de la hidrogenación,
se forman grasas saturadas con la consistencia adecuada para la cera de velas.
1. La hidrogenación de aceites vegetales
es adicionar hidrógeno al doble enlace carbono-carbono en las moléculas de
triglicéridos. Para que ésta ocurra se requiere de
un aceite insaturado,
hidrógeno gaseoso y un
catalizador, comúnmente níquel.
a) El aceite de soya se obtiene por
prensado de la semilla de soya cuando está madura. De 60 kg de porotos de soya
se puede extraer 10 litros de aceite de soya. El prensado se puede realizar
colocando la semilla entre dos tablas gruesas, presionando con una gata de auto
y haciendo que el aceite vierta en un recipiente.
b) Hidrógeno. Un método para
obtenerlo es mediante la electrólisis de agua. Éste es un proceso que consiste
en la descomposición del agua a través de la utilización de la electricidad. La
electrólisis del agua es la descomposición del agua (H2O) en los
gases oxígeno (O2) e hidrógeno (H2) por medio de una
corriente eléctrica continua, suministrada por una fuente de alimentación, una
batería o una pila, que se conecta mediante electrodos de acero inoxidable al
agua a través de un interruptor. Para disminuir la resistencia al paso de
corriente a través del agua esta se la acidifica. El hidrógeno aparece en el
cátodo (el electrodo negativo), y el oxígeno aparece en el ánodo (el electrodo
positivo). Los electrodos se conectan a una batería de 12 V. Un problema
adicional es cómo recargar la batería, problema éste que puede ser resuelto
fácilmente con un panel fotovoltaico. El hidrógeno puede ser captado por una
manguera plástica ubicada sobre el cátodo y parcialmente sumergida en el agua.
El otro extremo de la manguera se conecta al horno.
c) Catalizador. Ho hay reacción por
debajo de 480 °C entre el hidrógeno y los compuestos orgánicos en ausencia de
catalizadores metálicos. El catalizador se enlaza tanto al H2 y el
sustrato insaturado, facilitando así su unión. Varios metales como platino,
paladio, rodio y rutenio forman catalizadores altamente activos, que funcionan
a bajas temperaturas y bajas presiones de H2. Algunos catalizadores
de metales no preciosos, especialmente los basados en níquel son usados, pero
el proceso es más lento o requiere temperaturas más altas.
2. Cultivo de la soya. La soya es una
planta herbácea anual, de primavera-verano, cuyo ciclo vegetativo oscila de
tres a siete meses y tiene de 40 a 100 cm de envergadura. La raíz principal puede alcanzar hasta un metro de profundidad. El fruto es una vaina de dos a siete
centímetros y contiene de tres a cuatro semillas. La semilla generalmente es esférica, del tamaño de un poroto y de
color amarillo. Aproximadamente, 100 semillas pesan de 10 a 20 gramos y tienen
del 20-22% en aceite.
a) Clima. Las temperaturas óptimas para el
desarrollo de la soja están comprendidas entre los 20 y 30º C, siendo las
temperaturas próximas a 30º C las ideales para su desarrollo. El crecimiento
vegetativo de la soja es pequeño o casi nulo en presencia de temperaturas
próximas o inferiores a 10º C, quedando frenado por debajo de los 4º C. Sin
embargo, es capaz de resistir heladas de -2 a -4º C sin morir. Temperaturas
superiores a los 40º C provocan un efecto no deseado sobre la velocidad de
crecimiento, causando daños en la floración y disminuyendo la capacidad de
retención de legumbres. Las temperaturas óptimas oscilan entre los 15 y los 18º
C para la siembra y los 25º C para la floración. Sin embargo, la floración de
la soja puede comenzar con temperaturas próximas a los 13º C. La soja es una
planta sensible a la duración del día, es una planta de día corto. Respecto a
la humedad, durante su cultivo, la soja necesita al menos 300 mm de agua, que
pueden ser en forma de riego cuando se trata de regadío, o bien en forma de
lluvia en aquellas zonas templadas húmedas donde las precipitaciones son
suficientes.
b) Suelo. Se desarrolla en suelos neutros
o ligeramente ácidos. Es especialmente sensible a los encharcamientos del
terreno, por lo que en los de textura arcillosa con tendencia a encharcarse no
es recomendable su cultivo. Si el terreno es llano, debe estar bien nivelado,
para que el agua no se estanque en los rodales. Sin embargo, es una planta que
requiere mucha agua, por lo que en los terrenos arenosos deberá regarse con
frecuencia.
c) Siembra. El ciclo puede tardar
de 100 a 200 días dependiendo de la variedad. Se siembra en noviembre, a una
profundidad óptima de 2 a 4 cm, 45-50 plantas por m2.
d) El manejo. La soja es una
planta poco agresiva y por lo tanto muy sensible a la competencia con las malas
hierbas, durante las fases iniciales de su desarrollo. El método de lucha
consiste en proporcionar al cultivo una mayor competencia con las malas
hierbas.
e) El riego. La soja es bastante
resistente a la sequía. Los riegos no deben ser copiosos y se deberá mantener
una ligera humedad en el terreno para la mejor vegetación de la soja. Desde la
germinación la semilla necesita absorber un mínimo del 50% de su peso en agua
para garantizar una buena germinación. En esta fase el contenido de agua en el
suelo debe estar entre el 50 y 80% del total de agua disponible. Desde la
floración hasta el llenado de los granos la necesidad de agua aumenta, llegando
al máximo de 7 a 8 mm/día durante el período comprendido entre la floración y
el llenado de granos. La necesidad de agua en el cultivo durante todo su ciclo
varía entre 450 y 800 mm. Normalmente se dan de cinco a diez riegos durante el
ciclo vegetativo de la planta.
f) Cosecha. El momento óptimo de
recolección es cuando las plantas han llegado a su completa maduración, las
hojas se desprenden de la planta, quedando en ella únicamente las vainas.
Normalmente se consiguen producciones medias de 400 g/m2.
YESO RECICLADO
Los productos de yeso se pueden reciclar
indefinidamente, ya que siempre mantienen sus propiedades naturales después de
cada ciclo de reciclaje.
La nobleza del yeso radica en un
conjunto de propiedades y ventajas que lo destacan entre otros materiales: es
fácilmente moldeable, liviano y estético; buen aislante térmico y acústico;
adhiere excelentemente a materiales porosos y su fraguado es rápido, aunque
regulable con aditivos; resiste al fuego, entre otras razones debido a su
porosidad y alto punto de fusión del CaSO4.
La materia prima natural para su
obtención es, básicamente, la roca sedimentaria de origen evaporítico
denominada "piedra de yeso". Esta roca está compuesta,
fundamentalmente, por sulfato de calcio dihidratado (CaSO4.2H2O), acompañado en
mayor o menor grado de algunas impurezas, tales como arcillas, arenas, otras
sales y, especialmente, anhidrita. El yeso en polvo utilizado en la
construcción es un aglomerante bajo la forma de hemihidrato (CaSO4.½H2O), el
cual se obtiene deshidratando al sulfato de calcio dihidratado a temperaturas
relativamente bajas (100-130°C). Con el agregado de agua recupera las moléculas
perdidas durante el proceso de calentamiento y se vuelve a transformar en
dihidrato, más poroso y menos denso que el original.
Proceso para recuperar yeso:
Separación manual gruesa de impurezas de trozos
recuperados.
Extracción de la cobertura tras inmersión en agua.
Tratamiento de secado a temperatura entre 150 y 300°C,
trituración, molienda y tamizado por tamiz de 1,18 mm, y mantener seco.
Yeso de moldeo o escayola. Este material
debe poseer las máximas cualidades de pureza, al 90%, y resistencia a
flexotracción superior a 35 kg/cm2, estar constituido
fundamentalmente por hemidratos, tener un grado de finura más
elevado de tamiz de 0,2 mm. Mezclar 1l
de agua con ½ kg de yeso.
Existen
tres aglomerantes inorgánicos
usados en la
construcción: cemento, cal,
yeso. El respectivo tiempo de calcinación es respectivamente 1450°C, 800
a 1100°C y menos de 300 °C.
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